截至6月20日，大庆石化公司机械厂自主研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，已在广州石化公司200万吨/年催化装置试运行超过一年。运行结果显示，这种分离器出口的粉尘浓度小于40毫克/立方米，实测压降小于12千帕，大于8微米的颗粒粉尘基本被分离干净，达到了国际同类产品技术指标。
大庆石化公司机械厂自1984年生产出国内第一台催化裂化三级旋风分离器以来，在该设备的研制上一直走在市场前列。近年来该厂加大研发投入，建成了国内先进的全自动控制旋风分离实验测试装置，研制出了以高耐磨陶瓷为内衬的新型排尘结构三旋单管，并于去年2月在广州石化公司催化装置上首次投用。装置投用后，解决了原钢制旋风分离器运行中粉尘结污堵塞问题，在降低系统压降的同时，加大了单管处理量，使烟气处理能力提高了1.5倍以上，实现了高效回收烟气能量、延长烟机的使用寿命和减少有害物质排放的目的。
据了解，国内炼油企业有催化裂化装置100多套，其中95%以上采用烟气轮机回收能量。被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设备。
目前，我国炼油催化裂化装置普遍使用不锈钢内衬三级旋风分离器，因常规钢制旋风分离器耐磨性差，使用年限仅为6年左右。而新型陶瓷内衬三旋单管的耐磨性是钢材料的10倍左右，使用寿命可以延长至15至20年以上，并具有更换便捷、节省钢材的显著特点，每年可节约更新费用1亿元以上。有关专家称，此项自主研发技术是节能环保领域的重大课题，研发成果在炼化企业具有较高的推广价值。
大庆石化公司机械厂自1984年生产出国内第一台催化裂化三级旋风分离器以来，在该设备的研制上一直走在市场前列。近年来该厂加大研发投入，建成了国内先进的全自动控制旋风分离实验测试装置，研制出了以高耐磨陶瓷为内衬的新型排尘结构三旋单管，并于去年2月在广州石化公司催化装置上首次投用。装置投用后，解决了原钢制旋风分离器运行中粉尘结污堵塞问题，在降低系统压降的同时，加大了单管处理量，使烟气处理能力提高了1.5倍以上，实现了高效回收烟气能量、延长烟机的使用寿命和减少有害物质排放的目的。
据了解，国内炼油企业有催化裂化装置100多套，其中95%以上采用烟气轮机回收能量。被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设备。
目前，我国炼油催化裂化装置普遍使用不锈钢内衬三级旋风分离器，因常规钢制旋风分离器耐磨性差，使用年限仅为6年左右。而新型陶瓷内衬三旋单管的耐磨性是钢材料的10倍左右，使用寿命可以延长至15至20年以上，并具有更换便捷、节省钢材的显著特点，每年可节约更新费用1亿元以上。有关专家称，此项自主研发技术是节能环保领域的重大课题，研发成果在炼化企业具有较高的推广价值。
