稀土氧化钪提取工艺实现重大突破

一月四日来自广西冶金研究院的消息，该院通过改革工艺流程和萃取条件，使稀土材料氧化钪提取工艺实现重大突破，目前新工艺已进入生产性试验阶段。稀贵金属氧化钪主要来自于钛白粉生产厂副产的废酸，这项技术在钛白行业推广应用极具市场前景。

　　该院技术负责人介绍，用于制造发光、激光、磁材料和催化剂等新材料的钪，市场需求正在急剧扩大。用有机萃取法从钛白粉生产厂副产的废酸中提取稀贵金属氧化钪是目前提取钪原料的主要方法之一，但是，国内外普遍采用的工艺是直接用有机溶液从废酸中萃取钪进而提纯获得氧化钪，由于原液中钪的浓度低，提取成本较高，难以满足市场需要。经广西冶金研究院改进后的工艺流程是在处理废酸时加入一种廉价试剂，预先将钪元素进行富集，富集后钪的浓度可以提高5～6倍以上，然后再进行钪的萃取分离，从而提高萃取效率。同时，新工艺能在含钛条件下直接萃取钒，优化了钛白废酸中钒的萃取条件，综合回收二氧化钛、五氧化二钒等达70%以上，使得钪的提取成本大幅度降低，为大规模生产创造了条件。

　　目前我国钛白粉生产企业绝大部分采用硫酸法生产工艺，酸性废水是企业主要污染源，制约着行业持续健康发展。如果推广应用新工艺，除了可回收钪等资源，还能够综合回收废酸中的三价铁离子和硫酸根等，并通过加入石灰粉中和法副产石膏，使处理后的废酸基本达到环保排放标准，既可节省环保治理费用，又能从根本上解决钛白粉厂废酸环保治理难题。以广西为例，按照每年钛白粉浓废酸量为125万吨计算，治理废酸每年可分别综合回收氧化钪产品12.5吨、五氧化二钒产品500吨、二氧化钛产品5000吨、铁产品44000吨，产值达2.44亿元人民币。

　　此外，治理中副产的石膏也能产生可观的经济收益。实验证明，每治理1立方米的废酸将产生0.4～0.5吨的副产石膏。目前广西区内水泥企业产能在7000万吨左右，以1吨水泥需要4%石膏来计算，若全部用于水泥生产，仅石膏一项每年就将产生经济效益1亿～1.5亿元人民币。