中国粉体网讯 2017年作为调结构、去产能、深化供给侧改革的重要时间节点，塑料加工业要抓住行业回暖和新材料革命的重要机遇，紧紧把握结构调整方向，加快行业转型升级。
经过60多年的发展，我国已成为世界塑料工业生产、消费第一大国，拥有全球最大的市场，塑料加工制品广泛应用在国民经济各个行业。2016年，塑料加工业结构调整持续推进，发展速度平稳增长，显现出巨大发展潜力和前景。
总体平稳 缓中有升
近几年，在经济新常态下，塑料加工业受市场倒逼作用尤其明显，率先进行适应调整，从2016年行业运行情况看，塑料加工业回暖趋势明显。
经济指标回暖。2016年1-12月，塑料加工业增加值增速8.0%，高于轻工业1.21个百分点，高于全国工业2.0个百分点，在轻工业各行业中位居前列。全年完成主营业务收入22855.11亿元，同比增长6.21%，占轻工行业比重为9.26%，占全国工业比重为2%。全年累计实现利润1398.60亿元，同比增长7.32%，占轻工行业比重为8.67%，占全国工业比重也为2%。据中国轻工业联合会统计发布，12月份中轻塑料景气指数为88.35,虽运行在蓝色渐冷区间，但已接近绿色稳定区间底部，全年指数走势比较平稳。
产量探底回升，产品结构优化。国家统计局数据显示，2016年1-12月我国塑料制品累计产量为7717.19万吨，同比增长2.66%，与2015年0.9%的产量增长率相比提高了1.8个百分点，显示回升迹象。
塑料薄膜、日用塑料、塑料零件等子行业在2016年产销两旺、营收利润大幅增长，而人造革、合成革等子行业生产下降，显示行业正在适应市场的发展变化，调整、优化产品结构。
东部地区“稳”，西部地区“快”。2016年1-12月，东部十省市塑料制品产量4226.03万吨(占比54.77%)，同比增长4.09%，高于全国平均值2.66%，显示东部地区塑料制品行业稳定增长，并仍然是我国塑料制品主要生产区域。其中江苏省、河北省、福建省产量有较大提高，同比增长率分别为10.45%，10.30%，7.67%。中部六省塑料制品产量1839.63万吨(占比23.83%)，同比增长率为0.15%。西部地区具有劳动力成本低、优惠政策多、资源丰富等优势，在促进区域平衡发展目标下，塑料制品业正在加快发展。西部十二省区塑料制品产量1330.59万吨(占比17.24%)，同比增长率14.33%，部分省区的塑料加工业正以较快速度增长，发展势头迅猛。如四川省1-12月累计产量达到486.30万吨(占全国比重6.30%)，累计同比增长16.75%。贵州省1-12月累计产量达到132.77万吨，累计同比增长67.35%。广西壮族自治区1-12月累计产量达到208.78万吨，累计同比增长率9.61%；东北地区有所下降。
行业发展亮点不断闪现，产业升级突破口正在打开。积极探索绿色发展之路。2016年，在环保政策越来越严格的巨大压力下，行业切实贯彻落实“节能降耗”工作，加快绿色、节能、高效新型加工成型工艺的发展，进一步促进行业健康发展。复合膜软包装行业无溶剂复合和水墨印刷都得到了快速的发展，目前无溶剂复合国内机台数已经突破1000台，技术创新势头强劲，国内首创的双头涂布快干型无溶剂复合机、水墨专用印刷机和国际首创的无溶剂凹印机陆续出台，为从源头削减VOCs提供了装备基础。
改性塑料制品行业很多企业主动淘汰粉尘飞扬的工艺设备，投入资金更新设备，建成负压操作、密闭输送、布袋集尘的清洁生产线数十条，充分重视绿色环保，在生产过程中努力实现无尘化。2016年12月，聚氨酯泡沫行业获批约1.4亿美元联合国多边基金，XPS泡沫行业获批约1.1亿美元联合国多边基金，用以实施聚氨酯(PU)泡沫行业HCFC-141b淘汰计划(第二阶段)和挤出聚苯乙烯(XPS)泡沫行业HCFC淘汰计划(第二阶段)，未来十年期间，这两个行业将逐步实现HCFCs消费量的削减，并最终在2026年完成全行业HCFCs淘汰。
“互联网+”助力行业新发展。随着电商平台的发展，通过电商平台销售塑料制品的B2C模式在2016年得到了发展。2016年4月份由获得“中国塑料行业A级以上信用等级”的16家塑料家居用品企业作为首批成员，在上海诚信联盟成员企业集体与阿里巴巴签署了战略合作协议，其品牌产品在“天猫聚划算”、“出口优品”等电商平台得到了更好的宣传和推广。
2014年来，打造塑化行业的一站式B2B电商平台纷纷诞生，为客户提供免费撮合交易的服务，并根据撮合交易的大数据来做代售代购、物流等服务。如找塑料网、化塑汇、塑米城等。2016年5月金发科技子公司金发大商旗下的电商平台易塑家正式上线。这类电商平台为国内中小制品生产企业提供一站式的原料采购服务，降低企业生产成本，帮助他们提升行业竞争力。“智能制造”尝试推广。在原材料和劳动力成本不断上涨的情况下，通过改良工艺以及利用智能设备提高生产效率，以赚取更多利润，是塑料企业智能转型的动力。沿海地区广东、浙江等地在转型升级上走在行业前列，不少企业开始使用机器人。如浙江省台州市黄岩区作为塑料制品行业“机器换人”试点，通过加大工业机器人购置奖励，坚持补优补强，搭建“机器换人”技术交流平台，加强人才支撑等措施，取得了阶段性的成效。作为浙江省首批“机器换人”示范企业，永高公司近年来先后投入6亿元，用于企业的智能化改造。塑料配线器材行业注塑机取件大部分采用机械手操作；烘料、配料、加料系统基本采用集中加料系统；后期的产品包装作业采用全自动包装机等等，一系列的全自动改造，将企业从劳动密集型转向技术创新型。
创新发展任重道远
在经济新常态下，塑料加工业既面临自身结构调整的问题，也要承受关联行业需求变化的压力，创新发展任重道远。
进出口量、价分化明显，产品结构急需加快调整。根据海关总署的统计数据显示，2016年，全国塑料制品累计出口量为1761.08万吨，同比增长6.64%，增幅提高了4个百分点，但出口额不增反降，实现579.02亿美元，同比下降5.17%，为近几年中首次下降。除了外需走弱、国际贸易保护主义抬头等原因外，也在于我国出口以中低端产品居多及2016年年初以来人民币贬值的影响。同时，2016年塑料制品九大分类产品中，均有高端塑料制品进口，累计进口161.62万吨，进口额175.49亿美元，平均进口单价10.86美元/千克。同期平均出口单价为3.29美元/千克，平均进口单价是平均出口单价的3.3倍。说明低端产品过剩，中高端产品不足，高端产品进口依存度仍居高不下。
原材料市场价格波动大，企业生产成本控制难。由于石油煤炭价格上涨、物流运费上升、人民币贬值等多重因素叠加，2016年塑胶原料价格大幅上涨。例如：TDI价格从3月分主流厂家商谈价在11700-11800元/吨至10月TDI价格突破50000元/吨大关；PE价格从年初的7000元/吨一路上涨到10月突破每吨万元大关；PVC现货价格上涨了150%左右；ABS原材料价格从年初的10000元/吨左右上涨到年末14000元/吨，仍处在供不应求的状态。对企业成本造成上升，给下游相关塑料生产企业带来很大的经营困难。
产业集中度低、创新能力不强。塑料加工业规上1.5万家企业中，大型企业只有143家，占0.97%，中型企业1666户，占11.28%。前十名企业主营业务收入占比仅3.1%，最大规模企业的主营收入不足200亿元。产业集中度低，企业小而分散，专业化水平较低，引发重复建设、产能过剩、恶性竞争等突出问题。全行业创新体系不健全，协同创新和成果转化存在体制机制约束，行业企业技术科研机构缺乏前瞻性系统性，且研发投入不足，技术人才匮乏，利润水平不高。这些突出的问题亟待通过创新驱动，不断化解，实现突破。
把握方向 加快升级
塑料加工业属新兴制造业、基础性产业、重要的民生产业，已被广泛应用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业及人们日常生活等各个领域，是有着广阔发展前景的优势产业。目前，我国虽是塑料生产大国和消费大国，但我国人均塑料消费量与发达国家仍有较大差距，且在以塑代钢、以塑代木等方面，存在新的市场商机，具有巨大潜力与空间。行业要正视传统塑料材料已经不能满足智能设备、新型塑料制品性能要求的现状，抓住国家新材料革命的历史机遇，推动研发性能更优越、更具市场发展前景的塑料新材料加快发展。
2017年及今后一段时间，塑料加工业要依据“塑料加工业十三五发展规划指导意见”和《中国制造2025》，以智能制造为抓手，紧紧围绕“功能化、轻量化、生态化、微成型”这一技术发展方向，加快结构调整，从新材料、新技术、新装备、新产品四个方面发力，着力培育新的经济增长点。
一是重点发展多功能、高性能材料及助剂，力争在材料功能化、绿色化及环境友好化方面取得新的突破。加快研发各种高强度、高阻隔材料，研发生物基高分子材料，加强纤维增强材料、石墨烯、碳纤维的研究应用。严格落实节能减排行业规范，努力推广清洁生产先进工艺。采用最新技术提升废弃资源循环利用率，整体推动塑料行业环保生产。
二是加快绿色、节能、高效新型加工成型工艺和技术的开发和应用。要牢牢把握和全力推进以技术创新为核心的全面创新，切实加强设计研发投入，推动共性关键技术攻关，推广先进适用技术，着力提升工艺水平，提高科技含量，加快动能转换，努力实现创新驱动发展。
三是加快塑料成型装备的研发。要加快塑料装备智能化、数字化改造力度，大力发展小型、超高精度、超高速和智能控制的加工设备，为智能制造、数字制造、网络制造提供先进装备和生产线，迎接“工业互联网+”时代，为“新硬件时代”打好基础。
四是紧紧围绕高端化，加快提升中高端产品的比例。以高端化为核心，实施“三品”战略，深化供给侧改革，推动进口替代。要研究细分市场优化供给结构，满足消费者个性化、差异化、精细化需求，努力培育新的消费热点。加快品牌培育和品牌体系建设，积极发展自主品牌，自觉维护品牌形象，努力创造有国际竞争力的“中国品牌”。
