中国粉体网讯 深加工石灰是指有效氧化钙含量大于88%、硅铝铁等有害元素含量低、粒度均匀、俱有一定活性的高品质石灰，广泛用于生产高端氧化钙、氢氧化钙、纳米碳酸钙和其它精细级钙化物产品，市场前景十分广阔。
深加工石灰的品质保证主要靠高品位石灰石原料和合理的煅烧工艺。石灰石原材料的含量是天然生存的，人为已无法改变，煅烧工艺的好坏则是我们要面临和解决的问题。充分利用石灰石的原始氧化钙含量让二氧化碳充分释放达到有效氧化钙含量最大化，只能通过科学、合理的煅烧来完成。所以窑炉是否先进、合理是关键的一步。
为了石灰深加工窑型，本人近年来已考察了三百多座竖窑。总结了各种窑型、装备的特点。总结出现有窑炉选型存在以下几个问题：
①窑形总体设计不匹配，使企业不能正常运行。
②窑炉大型化引导不内行的人走入误区。
③越大越好，使很多企业走入死胡同。
④配套设备简单化，造成窑炉没正常就改造。
⑤低成本中标害死人。
因为深加工窑炉最合适是竖窑，最好是传统窑（土窑），但传统窑的环保及自动化未达标，无法满足要求而被淘汰。现在的竖窑大部分是以冶金石灰竖窑转变而来，所以通常的窑形和煅烧方法不能完全适应深加工石灰的要求，特别是对大块石灰煅烧缺乏全自动的模式和好的案例，所以说要完全适应深加工石灰的窑形和煅烧方法任重而道远。怎样利用传统窑与冶金窑完美结合是未来的方向。
那为什么不推荐回转窑、麦尔兹窑等活性好的窑炉来生产深加工石灰呢？活性好的石灰一般适用于冶金行业。高活性好的石灰用高温快烧法来完成整个工艺。石灰的微孔多，比重轻，密度小。在消化过程中水分容易进入，所以前期消化快，但消化后物料比较粗糙，细度差、细粉比例少，不利于精细加工。因高温快烧，在窑炉中停留时间短，相对石灰中的二氧化碳残留量高。所以有效氧化钙含量也相应有所降低。
我们通过相同的石灰石分别用高温快烧法和低温慢烧法来试烧。把它进行消化后细度分级，得出结论。快烧法 400 目的比例为48%，而低温慢烧 400 目的比例为 63%。两者相差很大。石灰的利用率按产品 325 目计算，快烧比慢烧石灰少10%左右。所以快烧法的活性石灰不利于精细化的深加工，一般深加工石灰的活性度不要超过 250，最好在150-250之间。虽然消化时间会慢，但产品率和钙含量比较高，细度好，利于深加工。从表面上分析，用低温煅烧会增加石灰成本，比如产量低、燃耗大，但最后生产成品及附加值比活性石灰最少要提高10%的收益。
最近我们在广西同一个矿山的原材料而不同窑烧的石灰用50%的水进行消化试验得出以下结果。
深加工竖窑是原冶金石灰竖窑演变而来，因冶金石灰需活性度，所以一般石灰为轻烧为主，活性度在300以上为好。所以它的窑型配套装备和深加工石灰而有所不同。下面在几个关键方面和大家共同讨论下。
偏老石灰燃烧最怕就是容易结瘤，所以对处理和防止结瘤有更高的要求。
1、耐火砖质量要好，不然经常结瘤会很快烧坏耐火砖，经常发现烧不到半年就修窑的案例，使企业造成很多损失。
2、窑型出料口必须大，如图 1 所示。出口小窑壁支撑力大，四周下料困难，造成运动量小，中间下料快，更容易造成四周结瘤。结瘤后造成燃烧不均匀，生过烧严重，而且更容易抽芯，对窑伤害大，使石灰达不到质量标准，有效钙低，产品不达标，严重影响企业的效益。
3、窑内直径不能过大，因布料器和出灰装置尺寸有限，过大的内径出料及下料不成比例。而且如结瘤及下料不均匀等很难调整，相互拉力少。如偏窑难以调整，越容易下的地方越容易下。越容易下风越容易上。不下的地方更难下，越容易结瘤。造成严重的偏窑和生过烧现象。
所以本人建议深加工窑炉的直径控制在 4.5 米之内比较合理，高径比 1:5-6 以上。出料口大，布料口也不能太小，产量在200吨左右，仅供大家参考。
4、布料器
我国石灰窑炉布料器的品种很多，常见的有：旋转布料、钟式布料、马氏（裤叉式）布料，以及各企业家、聪明人士自改的各种布料器。不管哪种布料器都要确保物料在窑内的合理分布，适应深加工石灰煅烧要求，并且具有可控可调，灵活方便。因深加工煅烧低温、低风、低运行。所以窑面最好形成浅锅底型。如图 2 所示，让边上高中间稍低。物料尽量往边部堆积，造成煤和较小块状石料在四周堆积大于中间。中间大块利于通风，温度四周往中间传，以达到整个窑截面温度趋于均匀，烧成的石灰质量好、产量高的效果。
5、出灰装置
现竖窑出灰机有：螺锥、圆盘、多拖板、多点振动、自流式振动等出灰机，加上各种锁风装置。不管什么配置必须适应大出口、严密锁风的要求。有些出灰机，比如螺锥、圆盘出灰机能连续不停地动态出灰。如燃烧正常，其产量高风送好不容易结瘤。但如万一结瘤起来处理难度比较大。如偏窑也不好调整控制。如窑径大它装置比较小也不利于窑四周下料。多拖板出灰能有效控制定点出灰，但目前出现问题有，密封性差、污染大。特别是窑径大用四拖板出灰，死角大。不能完全达到四周均匀下料。多点出灰工艺简单，可在现场制作，灵活性强，出灰无死角。而且可以多点同出，单出和停出用时间控制来实现。容易随时对石灰出料情况进行相应调整。我们在江西九江武宁对这种出灰机进行了实验，效果比较理想，值得推广！
锁风在生产及成本上是很重要的组成部分。如锁风不好，很多厂家采取停风出灰，严重影响产量，而且风机运行成本高、耗电量大。更严重的是容易造成结瘤。现在锁风装置有二段阀、星型锁风、物料锁风和简单的锁风装置，无论那种锁风必须做到带风出灰、无灰尘，运行时间长，维修方便。
所以出灰机和锁风装置必须做好：锁风好才有风压，有风压才能达到通风好，通风好才能有高产量。严格按要求达到效果，做到可控可调。
窑型好，建好窑，装备优，技术精，原材料品质好，产品才能达到高要求，下一步为了深加工产品的多样化，品质精细化。根据不同的原材料和石灰的品质，不同质量需对石灰进行分级和选灰。为深加工创造合理的备料。根据客户要求生产所需产品，提高企业效益。企业只要你用心去做，细心的去科学管理，通过不断努力，推动石灰竖窑健康绿色发展，企业一定会走向辉煌的明天。
附：江西某地日产250吨深加工石灰竖窑技术性能介绍
一、原、燃料技术条件
1、石灰石成分：
石灰石粒度要求为80-120mm或40~80mm，超出上限的部分不大于5%，超出下限的部分不大于3%。
2、燃料
燃料使用无烟块煤，指标要求如下：
二、生产工艺技术
1、工艺描述
石灰石和无烟块煤分别倒入窑前石灰石仓和燃料仓。石灰石仓中的石灰石和燃料仓的无烟块煤经挡边皮带给料机、静态电子称量装置、混配皮带落入装料小车，经卷扬系统运至炉顶料斗，采用日本技术的旋转布料器均匀布入窑内。竖炉本体大致可分为三带，自上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带，随着成品灰的排出，炉料靠自重缓缓下移。在预热带冷料与从煅烧带上来的高温废气，产生热交换，高温废气得到冷却，冷料被预热；在煅烧带CaCO3吸热分解，无烟块煤燃烧补充热量；在冷却带，烧成的高温石灰与炉底下部的风帽吹入的冷风进行热交换，预热的空气作为煅烧带燃烧的助燃空气。燃烧产生的高温尾气经烟气净化系统处理后达标排空。烧成的石灰则由炉子下部的六点自动出灰机调控出灰，通过密封式星形出灰机不停风将灰卸至成品皮带上。
燃烧所需的助燃空气由一台独立设置的罗茨风机或高压离心风机供给，由供风管道供入窑内。燃烧产生的热量使物料得到分解，出窑顶的烟气经旋风除尘、布袋除尘器、脱硫塔处理后排至大气中。
2、窑的主要参数
（1）窑型：
窑内径：φ3.6/4.8/4.0m
窑外径: φ7.5m
有效高度： 26.5m
窑总高度： 35.8m
窑有效容积： 350m3
窑利用系数： ≥0.6-0.75t/m3
（2）出窑：采用可调控的六点出灰机和￠770星形出灰机将成品石灰卸至分检皮带上精选出灰。
（3）加料：采用由主令控制器控制的上料小车上料。
（4）温度控制：
顶部温度 ≤200℃
煅烧带温度 950~1150℃
出灰温度 ≤60℃
（5）热耗：
40-80mm≤920-950kcal/kg石灰
80-120mm≤950-1000kcal/kg石灰
（6）电耗：≤12度/吨石灰（不含除尘）
（7）排放烟尘浓度：
含尘≤30mg/Nm3，含硫≤100mg/Nm3，NOx≤ 100mg/Nm3
（8）产品除尘浓度：≤30mg/Nm3
3、上料系统
（1）称量混配
经筛分（有条件加水洗）合格的石料---石灰石料仓---1#皮带给料机---石灰石称量斗---2#皮带给料机---混合皮带机---上料小车。
合格无烟煤块20~40mm---煤料仓---3#皮带给料机---块煤称量斗---4#皮带给料机---混合皮带机---上料小车。
石灰石、无烟块煤称量采用两套独立的静态料斗电子秤，皮带给料机采用双速变频控制，从而确保称量精度准确。
（2）提升、布料
上料小车---卷扬机（变频器、主令控制器、断绳保护装置、上下超极限保护装置、配重装置、减震装置）---窑顶受料斗---封闭链板给料机---电液卸料插板阀---具有可调功能旋转布料器（日本技术）---窑内。布料后，炉顶料面呈平缓连续的马鞍形，高低差不大于300mm。
用变频器及主令控制器控制卷扬机提升速度。动作过程：启动提升按钮---低速运行2m---高速运行---距顶端2m时减速---自动卸料---延时---相反方向下降。
上料系统实现PLC控制。
4.石灰石煅烧
（1）温度控制
石灰竖窑设热电偶测温点25个，分别设置于窑体上部预热带6支（同一截面6支沿圆周均布，下同），中部煅烧带6支、下部冷却带6支，底部六个出灰口6支，窑顶设1支测定窑顶温度，
（2）压力控制
冷却助燃风机设变频器，根据工艺压力设定值调节频率，保证压力稳定。
5.出料系统
六点出灰机---星形出灰机---皮带输送机精选出灰。
六点出灰系统具有下料均匀、可调可控的特点，保证出灰时窑顶料面始终平稳下落;星形出灰机具有锁风功能,实现不停风出灰。
6.窑衬结构
煅烧带：65高铝砖+粘土砖+保温浇注料+红砖+硅酸铝耐火纤维隔热层。
预热和冷却带：55高铝砖+粘土砖+保温浇注料+红砖+硅酸铝耐火纤维隔热层。
窑衬采用高铝砖及隔热性能良好的耐火材料砌筑而成，既可延长窑的使用寿命，同时又减少了窑体的散热损失。
7. 环保除尘
烟气净化：
排烟主管道---旋风除尘---布袋除尘器------脱硫除尘器---排空。
8.负压操作
在烟囱顶部安装一个手动阀门，可手动开启和关闭。当除尘系统工作时，阀门处在关闭状态，窑内为微负压。
在两个烟囱中间位置汇合向下安装φ900*500mm风管，引风机实现窑内负压作业。
9.自动化控制
(1) 采用PLC控制自动操作方式
按生产工艺流程进行集中监视和控制；用微机对主要用电设备工作状况进行描述；用PLC完成热工参数的控制和调节，并在CRT上显示过程变量，设定值及控制输出值等模拟量；完成用电设备的联锁和顺序控制；对生产过程中所用的操作参数，如温度、压力、加料量、产量等报表数据进行记录，并对出灰、窑顶、上料等关键设备进行电视监视。
计算机控制画面主要包括以下几个画面
a. 石灰窑主画面
b. 上料系统画面
c. 出灰系统画面
d. 石灰窑温度画面
e. 冷却风机、排烟风机、除尘器画面
（2）控制方法
PC画面上手动控制：在该方式下，系统的设备处于“半自动”模式，通过鼠标点击设备的操作窗口内的启动或者停止按钮实现计算机上的手动操作，操作的方法是，系统的设备现场转换开关处在“自动”位置，将系统的控制方式转化到“计算机手动窗口”操作，此时可以用鼠标点击该系统的某台设备运行或者停止按钮，此状态下电器联锁或系统联锁仍然起作用。
PLC自动控制：在该方式下，系统的设备处于“自动”模式，在计算机画面上点击某系统运行，则相应系统的设备按照程序设定的运行方式自动运行。比如，在计算机上将画面转换到上料系统，此时计算机上显示出上料系统的画面，操作人员首先确认系统的每一台设备是否处在原始位置，系统有无报警，如果确认系统正常，则可以用鼠标点击系统运行窗口内的系统自动启动按钮，此时系统就进入自动运行状态，根据料位指示运行或者停止系统内设备的运行。
系统报警说明：如果设备或信号没有按照设定的程序运行，或者电器设备发生故障，则在计算机画面上出现相应的报警信号，如“某某设备过流”、“某某设备停止”、“某某设备运行不到位”、“某某阀门没有打开或者关闭”等等，提示操作人员，系统或者某设备发生故障，相应的系统停止运行，维修人员排除故障后，可以在计算机画面上点击消除报警，系统恢复正常运行。
三、性能保证
窑的主要技术经济指标
(中国粉体网编辑整理/昧光)
注：图片非商业用途，存在侵权告知删除！
