水泥的粉体状态
水泥的粉体状态是水泥细度控制值、水泥颗粒组成（又称粒度分布、颗粒级配）、水泥颗粒形貌三者的统称。它对水泥的强度及性能有非常明显的影响。
1.水泥细度控制值：水泥细度是表示水泥颗粒大小的技术参数。国内的表示方法一般有4种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒组成。我国水泥工业生产中常用筛余和比表面积来控制水泥成品细度。由于水泥标准中延用了0.08m m 方孔筛来测定水泥的细度———筛余值（留在筛面上的物料量占筛析总量的百分数），因此95%以上的水泥都通过了筛孔，成为了筛下料；它们的颗粒大小不在控制范围之内，也就不知道其颗粒组成情况。在水泥颗粒中，3μｍ 以下的颗粒含量对比表面积的变化十分敏感，其稍有增加，比表面积值就成倍增加。而这些颗粒加水即溶，在搅拌过程中就有许多都已水化完毕，对水泥强度值，尤其是后期强度起不到增进作用。具体地说，相同的筛余值或比表面积值，其性能及强度值差异很大。主要原因就在于≤3μｍ 的颗粒含量与>32μｍ 的颗粒含量有所不同，致使其存在性能与强度上的差异。所以，新的国家标准《通用硅酸盐水泥》（G B 175-2007）之中，推荐水泥企业使用45μｍ 筛筛余来控制水泥细度。
2.水泥颗粒组成：水泥颗粒大小与水化过程有着直接的关系，不同粒径的水泥水化速度及水化程度差异很大。>60μｍ 的颗粒对水泥水化过程及其强度的影响较小，仅起填料作用；而过细的颗粒可能结团或增大水泥的需水量，在浆体硬化之前已完成水化过程，对水泥强度的增进率几乎不起作用。只有3~32μｍ 的熟料颗粒对水泥强度的增进率起主要作用，对水泥的性能影响尤为重要。这一部分颗粒含量越多，水泥质量越好。对42.5级普通硅酸盐水泥分级后再进行强度测试，结果如表2所示。
3.水泥颗粒形貌：水泥颗粒形貌对水泥性能的影响较为复杂，由于粉磨水泥的设备及研磨介质不同，其生产的水泥粉体颗粒形貌也完全不同。如多面体、椭球体或球体。在粉体工程学中，把面积等于颗粒投影面积的圆的直径与颗粒投影圆的直径的比值称之为球形度。球形度不同的水泥颗粒，在水化过程中的变化是不同的，也就表现出水泥的早期强度和后期强度不一样。例如：水泥中长条形、圆柱形颗粒多，水泥粒之间的相互连生、搭接有助于早期强度的提高；但颗粒间的摩擦系数大，要达到一定的流动度就需要多加水，即标准稠度增加，使后期强度增长率及后期强度较球形度高的水泥颗粒低。
水泥粉磨使用球磨机，比使用立式磨、辊压机得到的产品颗粒球形度要高。如果球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，对提高水泥颗粒的球形度更为有利。
助磨剂对水泥粉体状态的影响
在粉磨过程中，加入少量的助磨剂，以消除细粉黏附和聚集现象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，减少≤3μｍ 的颗粒含量，有时会出现比表面积减小的表面现象；而3～30μm 的颗粒含量一般却可提高10%～20%，有利于球磨机优质、节能、高产。从助磨机理来看，助磨剂可以降低物料表面能，减弱分子引力所产生的集聚作用，帮助外力作用时颗粒裂纹的加速扩展，从而提高粉磨效率，实现球磨机优质、节能、高产的目的。助磨剂不但能够激发潜在水硬性材料的水化活性、提高水泥早期强度，还有改善水泥流动性、缩短凝结时间、减少需水量等使用性能。
由此可见，在使用助磨剂时，应尽量选择无氯型助磨剂。这样不仅可以提高磨机产量，而且有利于水泥产品使用性能的优化。如H Y 系列无氯型高效水泥助磨剂（液体、固体）是由石油精炼所得磺化芳烃的醇酸盐、植物油等原材料，经特殊工艺加工而成的中性物质，不含C l－、K+、N a+等对混凝土耐久性不利的成分，掺量为0.1%～0.5%；使用该系列助磨剂后可以提高磨机产量10%～20%，降低单产电耗10%～20%，节省水泥熟料10%～20%，增加混合材掺量10%～20%。
使用助磨剂后，物料在磨内的流速会加快，使其在磨内停留时间缩短，减少了过粉磨现象，这会引起出磨物料细度（筛余和比表面积）的变化。对于开流粉磨来说，必须调节磨内工况，以适应粉磨产品的细度要求；对于圈流粉磨则要控制出磨细度（筛余）在正常范围之内，绝不允许有筛余值逐渐增大的现象发生。否则，不仅磨机产量会降低，而且，还会引起循环负荷率增加，磨尾提升机过载、堵塞，最终造成停产事故。
水泥的粉体状态是水泥细度控制值、水泥颗粒组成（又称粒度分布、颗粒级配）、水泥颗粒形貌三者的统称。它对水泥的强度及性能有非常明显的影响。
1.水泥细度控制值：水泥细度是表示水泥颗粒大小的技术参数。国内的表示方法一般有4种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒组成。我国水泥工业生产中常用筛余和比表面积来控制水泥成品细度。由于水泥标准中延用了0.08m m 方孔筛来测定水泥的细度———筛余值（留在筛面上的物料量占筛析总量的百分数），因此95%以上的水泥都通过了筛孔，成为了筛下料；它们的颗粒大小不在控制范围之内，也就不知道其颗粒组成情况。在水泥颗粒中，3μｍ 以下的颗粒含量对比表面积的变化十分敏感，其稍有增加，比表面积值就成倍增加。而这些颗粒加水即溶，在搅拌过程中就有许多都已水化完毕，对水泥强度值，尤其是后期强度起不到增进作用。具体地说，相同的筛余值或比表面积值，其性能及强度值差异很大。主要原因就在于≤3μｍ 的颗粒含量与>32μｍ 的颗粒含量有所不同，致使其存在性能与强度上的差异。所以，新的国家标准《通用硅酸盐水泥》（G B 175-2007）之中，推荐水泥企业使用45μｍ 筛筛余来控制水泥细度。
2.水泥颗粒组成：水泥颗粒大小与水化过程有着直接的关系，不同粒径的水泥水化速度及水化程度差异很大。>60μｍ 的颗粒对水泥水化过程及其强度的影响较小，仅起填料作用；而过细的颗粒可能结团或增大水泥的需水量，在浆体硬化之前已完成水化过程，对水泥强度的增进率几乎不起作用。只有3~32μｍ 的熟料颗粒对水泥强度的增进率起主要作用，对水泥的性能影响尤为重要。这一部分颗粒含量越多，水泥质量越好。对42.5级普通硅酸盐水泥分级后再进行强度测试，结果如表2所示。
3.水泥颗粒形貌：水泥颗粒形貌对水泥性能的影响较为复杂，由于粉磨水泥的设备及研磨介质不同，其生产的水泥粉体颗粒形貌也完全不同。如多面体、椭球体或球体。在粉体工程学中，把面积等于颗粒投影面积的圆的直径与颗粒投影圆的直径的比值称之为球形度。球形度不同的水泥颗粒，在水化过程中的变化是不同的，也就表现出水泥的早期强度和后期强度不一样。例如：水泥中长条形、圆柱形颗粒多，水泥粒之间的相互连生、搭接有助于早期强度的提高；但颗粒间的摩擦系数大，要达到一定的流动度就需要多加水，即标准稠度增加，使后期强度增长率及后期强度较球形度高的水泥颗粒低。
水泥粉磨使用球磨机，比使用立式磨、辊压机得到的产品颗粒球形度要高。如果球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，对提高水泥颗粒的球形度更为有利。
助磨剂对水泥粉体状态的影响
在粉磨过程中，加入少量的助磨剂，以消除细粉黏附和聚集现象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，减少≤3μｍ 的颗粒含量，有时会出现比表面积减小的表面现象；而3～30μm 的颗粒含量一般却可提高10%～20%，有利于球磨机优质、节能、高产。从助磨机理来看，助磨剂可以降低物料表面能，减弱分子引力所产生的集聚作用，帮助外力作用时颗粒裂纹的加速扩展，从而提高粉磨效率，实现球磨机优质、节能、高产的目的。助磨剂不但能够激发潜在水硬性材料的水化活性、提高水泥早期强度，还有改善水泥流动性、缩短凝结时间、减少需水量等使用性能。
由此可见，在使用助磨剂时，应尽量选择无氯型助磨剂。这样不仅可以提高磨机产量，而且有利于水泥产品使用性能的优化。如H Y 系列无氯型高效水泥助磨剂（液体、固体）是由石油精炼所得磺化芳烃的醇酸盐、植物油等原材料，经特殊工艺加工而成的中性物质，不含C l－、K+、N a+等对混凝土耐久性不利的成分，掺量为0.1%～0.5%；使用该系列助磨剂后可以提高磨机产量10%～20%，降低单产电耗10%～20%，节省水泥熟料10%～20%，增加混合材掺量10%～20%。
使用助磨剂后，物料在磨内的流速会加快，使其在磨内停留时间缩短，减少了过粉磨现象，这会引起出磨物料细度（筛余和比表面积）的变化。对于开流粉磨来说，必须调节磨内工况，以适应粉磨产品的细度要求；对于圈流粉磨则要控制出磨细度（筛余）在正常范围之内，绝不允许有筛余值逐渐增大的现象发生。否则，不仅磨机产量会降低，而且，还会引起循环负荷率增加，磨尾提升机过载、堵塞，最终造成停产事故。
