中国粉体网讯 就像丢一块巨石入水一般，到2019年1月17日截至征求意见的广东省《陶瓷工业大气污染物排放标准》（征求意见稿），一经发布就迅速在陶瓷行业引发了巨大的回响。
按照意见稿，广东版的大气污染物排放标准拟对陶瓷工业颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等大气污染物的排放限值进一步收严——广东版标准在颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的限值分别调整为20mg/m3、30mg/m3、100mg/m3；而在2014年国标版中，三种排放物的标准限值分别为30mg/m3、50mg/m3、180 mg/m3。
“对企业而言，环保标准收严相当于‘卡脖子’，对企业生存往往是致命的。”佛山某中小陶瓷企业负责人在对环保设施投资测算后告诉21世纪经济报道记者，每改进一条大气污染治理陶瓷生产线的费用就高达600万元，每年还要承担近400万元的运行维护费用。
而作为前述标准的主要制定者、广东陶瓷协会会长陈环却认为，标准收严非但不是“卡脖子”，反而能帮助延长“生命线”。在市场优胜劣汰规律下，劣势企业终因成本增加而被淘汰，优质企业则因竞争加剧实现了创新突围。
无论如何，陶瓷行业在平衡经济利益与环保利益的博弈中，仍然在不断探索自身的生存道路。
“卡脖子”还是“生命线”？
陶瓷行业是一个污染的重灾区。即使在环保不断推进的当下，各地仍然存在不少陶瓷企业环保不达标的例子。2018年4月，央视财经频道对河南内黄县陶瓷产业园区环境污染问题进行了公开曝光。
广东省是我国重要的陶瓷生产基地，也是我国陶瓷行业产业链最完善的地区，同时也是我国最大的陶瓷生产和出口基地。该省的陶瓷产业集群明显，突出代表是佛山陶瓷产业集群和潮州陶瓷产业集群。
同时，以佛山、潮州为区域龙头的陶瓷产业集群向东西两翼扩展，清远、肇庆、江门、中山、河源等地陶瓷产业的崛起，成为推动区域经济发展的新动力，有力地促进地方经济。
然而，一方面是不断增长的经济利益，一方面是看得到的环境“牺牲”。根据佛山市2017年环境统计初步数据陶瓷行业颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量分别占全市工业企业排放的24%、30%、32%。
佛山市禅城区南庄镇，有“中国陶瓷第一镇”之称。这个面积仅4.75平方公里、下辖9个村民小组的水乡小镇，乘着改革开放春风迅速崛起为全国最大的建筑陶瓷生产基地。
据统计，到2007年，南庄镇拥有的各类陶瓷企业多达200家，年生产陶瓷墙地砖达10亿平方米，约占全国陶瓷年产量的40%，占世界陶瓷年产量的20%。
然而，21世纪经济报道记者前往南庄镇调研时，耕耘陶瓷行业38年的老兵、广东东鹏控股股份有限公司董事长何新明却向21世纪经济报道记者吐露了另一番苦楚：“因陶瓷赚到了钱，却也因陶瓷搭进了命。”
诚如何新明所言，陶瓷行业能够迅速产生巨大的经济效益，过去一直是各地招商的“香饽饽”。高峰时，仅陶瓷一项产业即在南庄镇创造了75亿元的工业产值和近2亿元的税收。
与财富随之而来的还有污染。佛山作为陶瓷大区，产能过分集中，陶瓷行业在2006年税收贡献3%，能耗却占了20%，粉尘的排放占到了佛山全市的90%。
广东一鼎科技有限公司副总经理廖卫平清楚地记得，刚到南庄镇罗南村陶瓷工厂上班时，他每天第一件事就是擦桌子，“整个村子到处弥漫着粉尘，一晚上就会落一桌面灰。”彼时的南庄镇抬眼望去，触目皆是林立的烟囱，刺鼻的怪味经常呛得人睁不开眼。另一个细节是，2005年南庄镇第一个房地产项目在拍卖土地时，一度无人问津。
实际上，早在2004年佛山陶瓷行业就经历了第一轮环境整治，广东提出“腾笼换鸟”政策，陶瓷行业是重点整治行业之一。时任南庄镇委书记的张辉明提出，“哪怕影响经济增长速度也要坚决淘汰。”
何新明回忆，彼时“卡脖子”的标准即环保，但凡无法通过广东省清洁生产标准的企业都将被勒令搬离。在环保“铁腕”之下，南庄镇设立了包括工商、税务、环保等部门在内的“陶瓷产业专项整治领导小组”对全镇75家陶企忍痛“整治”，全面“瘦身”。
不少企业外迁至四川、江西、湖北等地，但因环保问题始终再难成当地招商的“香饽饽”。随着各地环保也收严，何新明在一次次搬离过程中损失了约5000万元。
5000万元的损失让他明白了一个道理，摆在东鹏陶瓷面前的只有两条路：要么继续“搬离”到其他环保要求低的地区，要么正视“卡脖子”的环保。“环保实际上是陶瓷企业的生命线，越重视环保企业越能长久。”何新明对21世纪经济报道记者分析。
2008年左右，东鹏陶瓷第一个在全国完成“煤改气”，尽管成本提高了20%左右，但在何新明看来，正是这场正视延长了企业的“生命线”。
而在广东陶瓷协会秘书长陈振广看来，标准究竟是“卡脖子”还是延长“生命线”的关键在于，企业和政府如何利用好环保标准。“在产能过剩阶段，市场通过环保标准调整企业创新与生产成本，而政府则通过环保标准调整产业转型升级。”
环保与效益再平衡
廖卫平对21世纪经济报道记者分析，佛山陶瓷行业历经4次整治提升，从最早的治污水到防粉尘，再到限制大气排污，环保标准实际上是逐次收严的。“现在我们的排放标准甚至要比欧盟、韩国与日本都要高。”
廖卫平最早为陶瓷企业的生产环节中的除尘与磨边抛光提供自动化解决方案。在他看来，每一次的环保趋严，实际上都带来了一次技术革新或产业革命。
但陈振广也提出了一个担忧：改造生产线花费动辄上亿元，企业应该如何在环保投入与经济效益之间实现平衡？
陈振广向21世纪经济报道记者算了一笔账，大型陶瓷企业仅环保设备一次性投入就超亿元，中小企业投资规模也在8000万元左右，未来还有历年运行维修费用。
“所以在制定环保标准时要科学合理，放得太松，企业不用改也能达到标准则对治污起不到任何作用；但也不能一下子限死，标准要让企业跳一跳能够实现。这也是我们制定标准的原则，否则会造成‘鞭打快牛’的反作用。”他说。
陈环对21世纪经济报道记者分析，实际上广东为解决大气污染物排放还曾于2018年出台了一份意见，要求广东建筑陶瓷990多条窑炉在2020年前全部实现“煤改气”。
在他看来，政府强制企业“煤改气”，在某种程度上并未解决陶瓷生产过程中的大气污染排放问题，还将加剧企业的生产成本，影响其产业规模。
“如果按照天然气一立方米2.6元计算，‘煤改气’导致各方面的成本综合起来大概增加40%，但按照当前的天然气质量依然存在硫。”陈环说。
他还提出，按照广东省未来天然气规划计算，到2020年要实现输送280亿立方米，而仅当前陶瓷行业天然气消耗就高达90亿立方米，“这将严重影响未来广东陶瓷行业的产业规模。”
华清环保总经理万杏波也赞同陈环的观点。万杏波自2004年从蒙娜丽莎陶瓷离职后创办了华清环保，专注于陶瓷生产过程中的大气污染物治理。在他看来，即便没有“煤改气”，广东陶瓷产业要实现完全的绿色生产也是有可能的。
陈振广建议，应该通过市场化机制促进陶瓷行业环保标准收严。例如，佛山市环保局曾探索出一条有偿排污权交易的创新举措，利用市场的力量激励企业的技术改造积极性，一方面严格控制排污总量，一方面将企业减排差额拿到市场进行有偿交易，最终实现社会环保效益与企业的经济效益。
“如今，广东省范围内的钢铁、水泥、石化、玻璃等行业都已纳入碳排放交易，如果将陶瓷企业纳入则可以充分利用市场化手段减排。”陈振广说。
（中国粉体网编辑整理/平安）
