中国粉体网讯 传统陶瓷成型工艺都需要借助事先制好的模具才能制备出具有一定形状和强度的陶瓷制品，流程耗时长、成本高。陶瓷材料本质上是一种脆性材料，加之其高硬度、高耐磨性的特点，后续加工的难度与加工成本也将进一步增加。
▲传统陶瓷成型与3D打印成型工艺特性对比
而相比于传统的成型技术，3D打印陶瓷技术具有智能、无模、精密、高复杂度的制造能力。它能够完成传统工艺不可能完成的制造，例如复杂多孔的细胞体陶瓷、多角度弧面的块体陶瓷、孔隙率可调控的结构陶瓷、多材料、复杂结构的结构功能陶瓷等的制备。
目前，哈尔滨工业大学重庆研究院项目负责人、博士生导师杨治华带领团队围绕“先进陶瓷及其智能制造技术”取得重大突破，掌握了结构功能一体化陶瓷及其器件制备核心技术，特别是攻克了陶瓷3D打印“定制化”关键技术，能够针对不同器件和需求进行规模化加工生产。
杨冶华参加明月湖推荐大会，来源：两江协同创新区
据杨治华介绍，团队掌握的陶瓷3D打印技术具备空间结构成型、低成本、周期短等诸多优势，譬如低成本，提高材料利用率近100%，且无需模具，可有效降低原型制造与模型开发成本。该技术可用于射频微波无源器件、多功能化共形传感器、复杂结构电路、复杂结构陶瓷部件等核心部件的制备生产。
以射频微波无源器件制备为例，采用陶瓷3D打印技术，不仅成型精度高、设计便捷，还可满足射频器件向紧凑型、模块化、多材料的方向发展需求，特别适用于异形、结构一体化、薄壁、微通道等复杂形状及点阵结构加工。
对于传统陶瓷制造法，无法避免的会使用倒模，丝网印刷等传统工艺，不同材料、结构以及不同的性能需要配套对应的模具、网板，在数量大的情况下，这些成本能均摊，但是如果遇到定制化产品，且数量极少，单一配套的模具和网板成本昂贵，这样就大大降低了产品利润。
值得注意的是，杨治华团队针对不同器件制备加工，利用“定制化”陶瓷3D打印技术可以实现规模化加工生产。
以介质天线为例，3D打印技术只需要在计算机上建立电路模型，输出3D打印文件，然后直接进行电路打印，经过简单处理即可达到最终天线产品。据杨冶华介绍，整个流程下来，最快一天内即可完成新天线的制作，可立即进行优化后天线的性能确认，与传统技术相比，大大缩短了制造时间，也省去后期网板制作的工艺，减少制备成本。
针对不同材料、不同规格、不同功能，都可以用同一套设备解决，没有附加的网板和模具的成本，这就相当于用做一个样品的钱，现在可以做几百个样品，成本几乎一样。
目前，杨冶华团队围绕“先进陶瓷及其智能制造”除了开发出3D打印“定制化”技术之外，还掌握了粉末冶金技术和流延技术，团队已与国电南瑞科技股份有限公司等10余家企业达成横向深度合作意向。
来源：人民网-重庆频道、华龙网
（中国粉体网编辑整理/空青）
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