中国粉体网9月9日讯 自上世纪90年代，耐磨氧化铝球行业在中国兴起以来，发展到今天，已经出现了至少400多家此类企业。值得注意的是，在这类企业中，生产优质高铝球的企业屈指可数，大多数企业还是以生产中铝球为主。中铝球生产过程中需要消耗大量的优质铝矾土，并且其实际使用效果明显比高铝球差，这与当下陶瓷行业提倡的节能环保似乎不太相符。
另一方面，国内氧化铝球企业数量的增多，直接导致价格战的出现。而与此相反的是，国外生产耐磨氧化铝球的典型国家，一直在不断提升产品的技术含量。生产优质高铝球的企业屈指可数，能够坚持不懈进行技术升级的企业，同样屈指可数。
与国外相比，国内耐磨氧化铝球产品的短板在哪里?在节能环保大环境中，优质高铝球能带来哪些效益?在行业提倡由“中国制造”向“中国智造”过渡的时代，想获取这些问题的答案，除了提升耐磨氧化铝球产品的技术含量外，更重要的，是生产者和使用者思维的转变。
市场走向成熟竞争为何不成熟?
国内氧化铝球生产大约可以追溯到上世纪90年代初。据中材高新材料股份有限公司(以下简称“中材高新”)陶瓷事业部总经理刘文化介绍，1993年，山东工业陶瓷研究设计院(中材高新材料股份有限公司的前身)成立与英国公司合资公司，引进台湾设备进行批量生产，生产规模约在几百吨/年。
回顾耐磨氧化铝球行业的兴起和壮大，不难发现，其整体历程中，企业数量的增长极为迅猛。本世纪初之前，国内耐磨氧化铝球产能较小，市场认可度不大，处在市场培育和萌芽阶段，基本没有出口，竞争并不是非常激烈，因而利润率也较高。本世纪初开始，进入第二阶段，广东特高特、淄博微耐(现在山东东瓷前身)等企业开始大幅度提高产量、生产成本得到大幅度的降低，开始采用隧道窑、自动压机生产，相关专业配套的设备尤其是自动压机开始出现，自动化程度及劳动效率得到提升，并且以特高特为代表开始大量出口，市场进入发展阶段。
从2004年开始，以中材高新(山东工业陶瓷研究设计院改制而成)、淄博鲲鹏、邹平金刚、淄博赛纳等为代表的山东企业大幅度扩产，并强力进入国际市场，经过10余年的发展，国际知名度大幅度提升，市场进入成熟和充分竞争阶段。
“已经形成一定规模的高铝球企业有8家，除广东一家外，其他均在山东淄博附近。这一行业没有政策性的准入门槛，但是由于占用资金较大，竞争激烈，没有规模很难产生效益，所以可以说，耐磨氧化铝球石行业有一定的资金门槛。”刘文化说道。
与高铝球不同，中铝球主要产地为河南、萍乡、山西、山东。中铝球生产厂家众多，具体数量难以统计。江苏脒诺甫纳米材料有限公司、江苏拜富科技有限公司副总经理郝小勇表示，生产耐磨氧化铝球的企业至少有三四百家。
企业数量的增多，直接导致了价格战的出现。相近的工艺、相近的设备，各厂家血拼价格，无序竞争，个别企业把具有的能源优势融入到价格竞争当中，造成全行业利润率很低。
据不完全统计，目前国内中铝球平均价格在4000-5000元左右(20mm以上的大球)，最低价格甚至不超过1500元。直径为6mm的高铝球价格最高可以达到1.5万元/吨，但国外同类产品价格则可以卖到2.2-2.3万元/吨。国内高铝球的毛利率约为10%-12%，中铝球毛利率最低则可能达到5%-6%。
竞争的关键不在价格而在价格背后的标准、质量与技术
法国、西班牙、意大利、日本等国家，都有少数企业在生产耐磨氧化铝球，其中，日本对耐磨氧化铝球的外观把控比较严格，误差很小。而由于其本身的技术含量较高，日本所生产的耐磨氧化铝球口碑也较好。相比于日本、西班牙等国家，国内的耐磨氧化铝球产品质量略逊一筹。
生产高铝球的企业较少，而中铝球产品则存在质量和稳定性参差不齐的状况。郝小勇指出，目前国内中铝球产品的氧化铝含量不高，一般在50-60%，更有甚者，低于30%。在实际应用过程中，氧化铝含量较低的球石，用量明显多于高铝球，也会对陶企生产效率产生一定影响。
2011年3月1日起，修订版的《耐磨氧化铝球行业标准》正式实施(该标准起草单位为中材高新材料股份有限公司和山东工业陶瓷研究设计院，标准号为JC/T848.1-2010)。
但该标准仅适用于氧化铝含量不低于70%的耐磨氧化铝球。郝小勇表示，“该标准更多时候发挥的是提供检测方法的作用。”在国际上，美国和欧洲均有相关标准，国内也有一项行业标准，但是“这些标准对于生产企业和使用企业均没有太多的指导和限制意义。据刘文化介绍，由于氧化铝球行业较小，各生产企业均采用客户提出的要求作为自己的生产标准。
除标准不统一的问题外，产品本身的生产技术，以及技术直接导致的产品质量，成为制约国内耐磨氧化铝球行业发展的最大因素。
刘文化分析认为，自动化程度偏低制约了国内耐磨氧化铝球行业的发展。“与墙地砖行业相比，氧化铝球行业配套的设备生产、生产线设计、工艺改进这些年基本处于停滞状态，大量工作依靠人工，由于劳动力的成本的上升，进一步的削弱企业的生存能力。”同时，由于各相关企业都集中在价格竞争，因此没有足够的空间进行技术升级和产品质量的提升。
国内氧化铝球优势明显差距更明显
与国外企业相比，国内耐磨氧化铝球行业凭借充足的原料供应，可以将产品价格尽量压低。这也是国内耐磨氧化铝球产品的明显优势，尤其是金融危机之后，欧洲市场也开始大批量使用中国产品，由于有良好的性价比，国内企业近年来大多处于满负荷生产状态。
与优势相比，国内耐磨氧化铝球与国外同行相比，差距更为明显。国外生产氧化铝球的代表性企业主要有日本比良和意大利BITOSSI等公司。与这些国际知名企业相比，国产耐磨氧化铝球质量仍有差距外，品牌影响力也成为国内企业发展的短板。目前国内生产企业中，有一定的国际国内知名度的企业并不多，许多企业主要以贴牌为主，缺乏品牌意识，主打“短平快”。可喜的是，目前国内已经有一些耐磨氧化铝球石企业开始着眼于技术提升和品牌打造，并进军国际市场。
除中材高新外，淄博赛纳新材料科技有限公司(以下简称“赛纳科技”)也是国内出口耐磨氧化铝球石的典型企业之一。据了解，赛纳科技耐磨氧化铝球石的磨耗一直低于万分之0.5，并且出口到西班牙、意大利、德国、日本、韩国、澳大利亚等二十余个国家和地区。“通过不断加强与意大利技术团队的合作，不断进行技术创新和工艺优化，我们在2014年已经开始投入巨资，进口部分关键性原料、更新设备、加大研发力度，在原来的基础上，计划将球石质量提高到0.2(磨耗)以内，从而达到国际领先水平。”崔洪透露。
最近一段时间以来，“环保风”劲吹陶瓷行业。中铝球的生产需要消耗大量的优质铝矾土资源，而高铝球耐磨性要远远好于中铝球，也可以降低对自然资源的浪费。同时，用高铝球研磨原料，不仅能节省电费，提高产量，而且提高机械使用效率，对机械设备有很大的保护作用。在环保大背景下，选择高品质氧化铝球同样有助于陶瓷企业节能减排，帮助陶企价值提升。但必须正视，满足陶瓷行业的实际需求和顺应环保政策，其关键仍然在于先改变思维，再突破技术。
另一方面，国内氧化铝球企业数量的增多，直接导致价格战的出现。而与此相反的是，国外生产耐磨氧化铝球的典型国家，一直在不断提升产品的技术含量。生产优质高铝球的企业屈指可数，能够坚持不懈进行技术升级的企业，同样屈指可数。
与国外相比，国内耐磨氧化铝球产品的短板在哪里?在节能环保大环境中，优质高铝球能带来哪些效益?在行业提倡由“中国制造”向“中国智造”过渡的时代，想获取这些问题的答案，除了提升耐磨氧化铝球产品的技术含量外，更重要的，是生产者和使用者思维的转变。
市场走向成熟竞争为何不成熟?
国内氧化铝球生产大约可以追溯到上世纪90年代初。据中材高新材料股份有限公司(以下简称“中材高新”)陶瓷事业部总经理刘文化介绍，1993年，山东工业陶瓷研究设计院(中材高新材料股份有限公司的前身)成立与英国公司合资公司，引进台湾设备进行批量生产，生产规模约在几百吨/年。
回顾耐磨氧化铝球行业的兴起和壮大，不难发现，其整体历程中，企业数量的增长极为迅猛。本世纪初之前，国内耐磨氧化铝球产能较小，市场认可度不大，处在市场培育和萌芽阶段，基本没有出口，竞争并不是非常激烈，因而利润率也较高。本世纪初开始，进入第二阶段，广东特高特、淄博微耐(现在山东东瓷前身)等企业开始大幅度提高产量、生产成本得到大幅度的降低，开始采用隧道窑、自动压机生产，相关专业配套的设备尤其是自动压机开始出现，自动化程度及劳动效率得到提升，并且以特高特为代表开始大量出口，市场进入发展阶段。
从2004年开始，以中材高新(山东工业陶瓷研究设计院改制而成)、淄博鲲鹏、邹平金刚、淄博赛纳等为代表的山东企业大幅度扩产，并强力进入国际市场，经过10余年的发展，国际知名度大幅度提升，市场进入成熟和充分竞争阶段。
“已经形成一定规模的高铝球企业有8家，除广东一家外，其他均在山东淄博附近。这一行业没有政策性的准入门槛，但是由于占用资金较大，竞争激烈，没有规模很难产生效益，所以可以说，耐磨氧化铝球石行业有一定的资金门槛。”刘文化说道。
与高铝球不同，中铝球主要产地为河南、萍乡、山西、山东。中铝球生产厂家众多，具体数量难以统计。江苏脒诺甫纳米材料有限公司、江苏拜富科技有限公司副总经理郝小勇表示，生产耐磨氧化铝球的企业至少有三四百家。
企业数量的增多，直接导致了价格战的出现。相近的工艺、相近的设备，各厂家血拼价格，无序竞争，个别企业把具有的能源优势融入到价格竞争当中，造成全行业利润率很低。
据不完全统计，目前国内中铝球平均价格在4000-5000元左右(20mm以上的大球)，最低价格甚至不超过1500元。直径为6mm的高铝球价格最高可以达到1.5万元/吨，但国外同类产品价格则可以卖到2.2-2.3万元/吨。国内高铝球的毛利率约为10%-12%，中铝球毛利率最低则可能达到5%-6%。
竞争的关键不在价格而在价格背后的标准、质量与技术
法国、西班牙、意大利、日本等国家，都有少数企业在生产耐磨氧化铝球，其中，日本对耐磨氧化铝球的外观把控比较严格，误差很小。而由于其本身的技术含量较高，日本所生产的耐磨氧化铝球口碑也较好。相比于日本、西班牙等国家，国内的耐磨氧化铝球产品质量略逊一筹。
生产高铝球的企业较少，而中铝球产品则存在质量和稳定性参差不齐的状况。郝小勇指出，目前国内中铝球产品的氧化铝含量不高，一般在50-60%，更有甚者，低于30%。在实际应用过程中，氧化铝含量较低的球石，用量明显多于高铝球，也会对陶企生产效率产生一定影响。
2011年3月1日起，修订版的《耐磨氧化铝球行业标准》正式实施(该标准起草单位为中材高新材料股份有限公司和山东工业陶瓷研究设计院，标准号为JC/T848.1-2010)。
但该标准仅适用于氧化铝含量不低于70%的耐磨氧化铝球。郝小勇表示，“该标准更多时候发挥的是提供检测方法的作用。”在国际上，美国和欧洲均有相关标准，国内也有一项行业标准，但是“这些标准对于生产企业和使用企业均没有太多的指导和限制意义。据刘文化介绍，由于氧化铝球行业较小，各生产企业均采用客户提出的要求作为自己的生产标准。
除标准不统一的问题外，产品本身的生产技术，以及技术直接导致的产品质量，成为制约国内耐磨氧化铝球行业发展的最大因素。
刘文化分析认为，自动化程度偏低制约了国内耐磨氧化铝球行业的发展。“与墙地砖行业相比，氧化铝球行业配套的设备生产、生产线设计、工艺改进这些年基本处于停滞状态，大量工作依靠人工，由于劳动力的成本的上升，进一步的削弱企业的生存能力。”同时，由于各相关企业都集中在价格竞争，因此没有足够的空间进行技术升级和产品质量的提升。
国内氧化铝球优势明显差距更明显
与国外企业相比，国内耐磨氧化铝球行业凭借充足的原料供应，可以将产品价格尽量压低。这也是国内耐磨氧化铝球产品的明显优势，尤其是金融危机之后，欧洲市场也开始大批量使用中国产品，由于有良好的性价比，国内企业近年来大多处于满负荷生产状态。
与优势相比，国内耐磨氧化铝球与国外同行相比，差距更为明显。国外生产氧化铝球的代表性企业主要有日本比良和意大利BITOSSI等公司。与这些国际知名企业相比，国产耐磨氧化铝球质量仍有差距外，品牌影响力也成为国内企业发展的短板。目前国内生产企业中，有一定的国际国内知名度的企业并不多，许多企业主要以贴牌为主，缺乏品牌意识，主打“短平快”。可喜的是，目前国内已经有一些耐磨氧化铝球石企业开始着眼于技术提升和品牌打造，并进军国际市场。
除中材高新外，淄博赛纳新材料科技有限公司(以下简称“赛纳科技”)也是国内出口耐磨氧化铝球石的典型企业之一。据了解，赛纳科技耐磨氧化铝球石的磨耗一直低于万分之0.5，并且出口到西班牙、意大利、德国、日本、韩国、澳大利亚等二十余个国家和地区。“通过不断加强与意大利技术团队的合作，不断进行技术创新和工艺优化，我们在2014年已经开始投入巨资，进口部分关键性原料、更新设备、加大研发力度，在原来的基础上，计划将球石质量提高到0.2(磨耗)以内，从而达到国际领先水平。”崔洪透露。
最近一段时间以来，“环保风”劲吹陶瓷行业。中铝球的生产需要消耗大量的优质铝矾土资源，而高铝球耐磨性要远远好于中铝球，也可以降低对自然资源的浪费。同时，用高铝球研磨原料，不仅能节省电费，提高产量，而且提高机械使用效率，对机械设备有很大的保护作用。在环保大背景下，选择高品质氧化铝球同样有助于陶瓷企业节能减排，帮助陶企价值提升。但必须正视，满足陶瓷行业的实际需求和顺应环保政策，其关键仍然在于先改变思维，再突破技术。
