作为我国新材料领域的又一自主研发项目，由苏州大学戴礼兴教授牵头、与江苏新民纺织科技股份有限公司合作共同完成研究开发的“收缩性可控共聚酯全拉伸丝直纺超细化关键技术应用及其产业化”项目，使得我国在化纤技术精细化领域的研究又迈上了新的台阶。
戴礼兴表示，超细纤维织物高雅、华贵，早已受到全球纺织业的瞩目，而直纺法是节能、减排、低成本、高质量的超细纤维制造新技术。具有不同收缩率的聚酯纤维是差别化合成纤维中的重要组成部分，也是织造高档织物的理想原料之一，通过物理法生产的收缩性聚酯纤维放置一段时间后收缩率会下降，因此要得到稳定的收缩率，采用化学方法是有效手段。
戴礼兴：收缩性可控共聚酯全拉伸丝直纺超细化项目所用原料以对苯二甲酸和乙二醇为基本组分，间苯二甲酸和聚乙二醇为共聚组分的四组分共聚酯，主要通过共聚组分的改变调控纤维收缩率。在常规FDY纺丝机上通过微细孔直接形成超细纤维难度大，该项目使用整流器调控纤维收缩率CV值，稳定纤维收缩性，采用三热辊拉伸，精确控制纺丝工艺等手段，以最少的投入生产收缩性可控共聚酯全拉伸丝（FDY）超细纤维，使总纤度达到20dtex~30dtex，或者单丝纤度0.3dtex~0.5dtex的超细纤维，收缩率在15%~70%之间可调。
直纺法制备超细全拉伸丝就是在常规FDY纺丝机上通过微细孔直接形成超细纤维，工艺简单，生产成本低，节能环保，但直接纺生产超细纤维成纤过程的可纺性、熔纺时的冷却技术以及纤维断头与防止产生毛丝是生产控制的难点。与复合法超细丝相比，直接法生产超细丝技术每吨丝少排放300kg废料，每吨节省5100元；也不需要用溶解基质的溶剂，每吨少用溶剂40吨,其中节水39.2吨，节约氢氧化钠0.8吨。它还可与不耐溶剂或碱的其他纤维(如羊毛、蚕丝等)复合使用，这一点是复合法无法比拟的。因此，作为超细纤维的生产方法之一，直接纺丝法会在技术不断进步的基础上不断得到发展和推广。
戴礼兴表示，超细纤维织物高雅、华贵，早已受到全球纺织业的瞩目，而直纺法是节能、减排、低成本、高质量的超细纤维制造新技术。具有不同收缩率的聚酯纤维是差别化合成纤维中的重要组成部分，也是织造高档织物的理想原料之一，通过物理法生产的收缩性聚酯纤维放置一段时间后收缩率会下降，因此要得到稳定的收缩率，采用化学方法是有效手段。
戴礼兴：收缩性可控共聚酯全拉伸丝直纺超细化项目所用原料以对苯二甲酸和乙二醇为基本组分，间苯二甲酸和聚乙二醇为共聚组分的四组分共聚酯，主要通过共聚组分的改变调控纤维收缩率。在常规FDY纺丝机上通过微细孔直接形成超细纤维难度大，该项目使用整流器调控纤维收缩率CV值，稳定纤维收缩性，采用三热辊拉伸，精确控制纺丝工艺等手段，以最少的投入生产收缩性可控共聚酯全拉伸丝（FDY）超细纤维，使总纤度达到20dtex~30dtex，或者单丝纤度0.3dtex~0.5dtex的超细纤维，收缩率在15%~70%之间可调。
直纺法制备超细全拉伸丝就是在常规FDY纺丝机上通过微细孔直接形成超细纤维，工艺简单，生产成本低，节能环保，但直接纺生产超细纤维成纤过程的可纺性、熔纺时的冷却技术以及纤维断头与防止产生毛丝是生产控制的难点。与复合法超细丝相比，直接法生产超细丝技术每吨丝少排放300kg废料，每吨节省5100元；也不需要用溶解基质的溶剂，每吨少用溶剂40吨,其中节水39.2吨，节约氢氧化钠0.8吨。它还可与不耐溶剂或碱的其他纤维(如羊毛、蚕丝等)复合使用，这一点是复合法无法比拟的。因此，作为超细纤维的生产方法之一，直接纺丝法会在技术不断进步的基础上不断得到发展和推广。
