春寒料峭，鞍钢集团操作车间内却暖意融融。水暖系统管道内流着的是炼钢高温废水，每小时约有1000吨废水从一线炼钢点排入水暖系统。这项措施不仅节约了污水处理费、热水保温费，还省下了集团每年的供暖费和水费，仅水费一项每年就为企业节省近1500万元。而在过去，鞍钢集团每年要为外排废水支付上亿元的污水处理费。
作为国内举足轻重的钢铁企业，鞍钢集团一直把节能降耗、治理污染作为一项重点工作来抓，积极承担起中央骨干企业的社会责任。去年，鞍钢集团实现钢、铁产量双超1600万吨，而吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、吨钢耗新水与2006年相比，分别降低1.87个百分点、2.31个百分点和6.5个百分点。全集团实现节能25万吨标准煤，实现节能效益2.2亿元。
让节能减排从源头抓起
早在1998年初，鞍钢集团就提出了建设“绿色鞍钢”的目标。2004年9月，鞍钢率先在中央企业中提出要建设资源节约型企业。“九五”以来，鞍钢集团在大规模技术改造过程中，坚持技术进步与环境保护、节能减排同步进行，坚决淘汰落后生产工艺和技术装备，依靠科技进步和自主创新，从源头上减少污染物排放促进节能降耗。小高炉、平炉、小焦炉、模铸等能耗高、污染重的工艺和装备已成为历史，取而代之的是绿色制造工艺技术和装备。1995年以来，鞍钢集团淘汰落后平炉炼钢产能530万吨，炼钢工序实现了全转炉炼钢，能耗大幅降低；采用了二次除尘等环保新工艺、新技术，每年减少废气排放26.5亿立方米，减少粉尘排放量1.8万吨；淘汰模铸工艺，实现全连铸，大幅降低了能耗，减少了污染物排放。淘汰热烧结工艺，全面实现冷烧结。新建两台360平方米烧结机替代8台 75平方米烧结机，烧结工序烟粉尘排放量比改造前减少43.4％；淘汰小焦炉，建成6座大焦炉；配套建设环保设施完善的焦炉装煤和推焦除尘系统，以及3套干熄焦设施，使烟尘排放量削减80％，二氧化硫排放量削减83％。新建现代化大高炉，拆除7座1000立方米左右老高炉，淘汰落后炼铁产能467万吨；淘汰落后的轧制工艺和设备，建成热连轧、冷连轧、冷轧硅钢、万能重轨等现代化生产线。目前，鞍钢集团已经实现了钢铁生产大型化、连续化和现代化，废水、废气、废渣实现再资源化，从源头上遏制了各类污染物的排放。
让资源利用达到最大化
鞍钢集团是国内厂龄最高的特大型钢铁企业，过去厂区运输沿用以铁路为主导的方式。炼钢工序的钢坯运往轧钢工序时，由于装车时间久，往往是热钢坯变为温钢坯，造成很大的热能损失。后来，鞍钢尝试以汽车热装热送钢坯取得成功，与火车运输相比，具有综合故障率低、温度损失少、装卸方便灵活、运行畅快等优点。 2004年，鞍钢投资购置了50台40吨的奔驰拖车，将原来火车运送平均每趟次耗时3.5小时缩短到现在的40分钟。
多年来，鞍钢集团生产产生的近亿吨钢铁废渣，形成了高47米、占地面积2.2平方公里的矿渣山，成为鞍山地区一大粉尘发源地。鞍钢集团在全面提高资源利用率的同时，积极探索矿渣开发利用的途径和办法，使矿渣山得到开发和深加工利用。集团开发了市场前景广阔的高附加值、高技术含量的矿渣系列产品，如矿渣微粉、精块钢、精铁粉、精渣钢、磁选粉等，实现了冶金渣“零排放”和循环利用。鞍钢集团在矿渣山上建设了4条钢铁渣生产加工线、5条铁渣固定线、5条钢渣固定线、9条排渣专用线。目前，鞍钢集团日排钢渣量达6000余吨，实现当年新渣100％加工、渣中所有钢铁物料100％回收。
鞍钢集团还大力加强绿色制造工艺技术的研究和应用，提高二次能源利用率。他们完成了废水、废气、废渣综合利用项目40多项，实现工业“三废”资源化；建成了4套8万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收；建成了两套全国容积最大、压力最大、柜型最新的30万立方米高炉煤气柜；新建高炉全部配套煤气压差发电装置，新焦炉全部配套干熄焦余压发电装置。去年，鞍钢集团还建成了目前世界上功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组，每小时最大发电量可达30万千瓦时，设计年发电量达20亿千瓦时以上，可将剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。
新起点从绿色制造开始
在鞍钢集团西区生产工地，参与设计施工的鞍钢设计研究院的同志介绍说，鞍钢西区在建设之初就把节约用水、不增新水当作一项战略性任务。集团通过一系列自身节水建设和改造项目，使水耗指标大幅下降。新2号、新3号高炉和7号高炉采用小区域循环，即在一个系统内循环用水的办法，明显减少了水消耗。
在营口鲅鱼圈钢铁项目建设中，鞍钢集团全面落实减量化、再利用、可循环的原则，通过技术装备大型化、现代化，全面应用清洁生产工艺，建立了能源循环、水资源循环和固体废弃物资源化循环等生产体系。
2007年，鞍钢建成了能源管控中心，利用现代化信息技术优化能源管理，提高能源管理水平，能源消耗实现了实时监控。焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢5大工序能耗同比均有较大降幅。一批绿色生产工艺的应用，确保了鞍钢集团的优质、高效、低耗生产。
鞍钢集团还致力加强新一代钢铁材料的研究，努力为社会提供高效益、低损耗、低污染的产品，积极生产高强钢、耐候钢等一大批“绿色产品”，进一步深化了鞍钢节能减排工作的内涵。
此外，鞍钢集团注重加强国际能源减排领域交流合作。今年2月份，鞍钢与欧洲碳基金、Camco国际有限公司签订CDM项目减排量购买协议，实现减排约1300万吨二氧化碳。
作为国内举足轻重的钢铁企业，鞍钢集团一直把节能降耗、治理污染作为一项重点工作来抓，积极承担起中央骨干企业的社会责任。去年，鞍钢集团实现钢、铁产量双超1600万吨，而吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、吨钢耗新水与2006年相比，分别降低1.87个百分点、2.31个百分点和6.5个百分点。全集团实现节能25万吨标准煤，实现节能效益2.2亿元。
让节能减排从源头抓起
早在1998年初，鞍钢集团就提出了建设“绿色鞍钢”的目标。2004年9月，鞍钢率先在中央企业中提出要建设资源节约型企业。“九五”以来，鞍钢集团在大规模技术改造过程中，坚持技术进步与环境保护、节能减排同步进行，坚决淘汰落后生产工艺和技术装备，依靠科技进步和自主创新，从源头上减少污染物排放促进节能降耗。小高炉、平炉、小焦炉、模铸等能耗高、污染重的工艺和装备已成为历史，取而代之的是绿色制造工艺技术和装备。1995年以来，鞍钢集团淘汰落后平炉炼钢产能530万吨，炼钢工序实现了全转炉炼钢，能耗大幅降低；采用了二次除尘等环保新工艺、新技术，每年减少废气排放26.5亿立方米，减少粉尘排放量1.8万吨；淘汰模铸工艺，实现全连铸，大幅降低了能耗，减少了污染物排放。淘汰热烧结工艺，全面实现冷烧结。新建两台360平方米烧结机替代8台 75平方米烧结机，烧结工序烟粉尘排放量比改造前减少43.4％；淘汰小焦炉，建成6座大焦炉；配套建设环保设施完善的焦炉装煤和推焦除尘系统，以及3套干熄焦设施，使烟尘排放量削减80％，二氧化硫排放量削减83％。新建现代化大高炉，拆除7座1000立方米左右老高炉，淘汰落后炼铁产能467万吨；淘汰落后的轧制工艺和设备，建成热连轧、冷连轧、冷轧硅钢、万能重轨等现代化生产线。目前，鞍钢集团已经实现了钢铁生产大型化、连续化和现代化，废水、废气、废渣实现再资源化，从源头上遏制了各类污染物的排放。
让资源利用达到最大化
鞍钢集团是国内厂龄最高的特大型钢铁企业，过去厂区运输沿用以铁路为主导的方式。炼钢工序的钢坯运往轧钢工序时，由于装车时间久，往往是热钢坯变为温钢坯，造成很大的热能损失。后来，鞍钢尝试以汽车热装热送钢坯取得成功，与火车运输相比，具有综合故障率低、温度损失少、装卸方便灵活、运行畅快等优点。 2004年，鞍钢投资购置了50台40吨的奔驰拖车，将原来火车运送平均每趟次耗时3.5小时缩短到现在的40分钟。
多年来，鞍钢集团生产产生的近亿吨钢铁废渣，形成了高47米、占地面积2.2平方公里的矿渣山，成为鞍山地区一大粉尘发源地。鞍钢集团在全面提高资源利用率的同时，积极探索矿渣开发利用的途径和办法，使矿渣山得到开发和深加工利用。集团开发了市场前景广阔的高附加值、高技术含量的矿渣系列产品，如矿渣微粉、精块钢、精铁粉、精渣钢、磁选粉等，实现了冶金渣“零排放”和循环利用。鞍钢集团在矿渣山上建设了4条钢铁渣生产加工线、5条铁渣固定线、5条钢渣固定线、9条排渣专用线。目前，鞍钢集团日排钢渣量达6000余吨，实现当年新渣100％加工、渣中所有钢铁物料100％回收。
鞍钢集团还大力加强绿色制造工艺技术的研究和应用，提高二次能源利用率。他们完成了废水、废气、废渣综合利用项目40多项，实现工业“三废”资源化；建成了4套8万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收；建成了两套全国容积最大、压力最大、柜型最新的30万立方米高炉煤气柜；新建高炉全部配套煤气压差发电装置，新焦炉全部配套干熄焦余压发电装置。去年，鞍钢集团还建成了目前世界上功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组，每小时最大发电量可达30万千瓦时，设计年发电量达20亿千瓦时以上，可将剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。
新起点从绿色制造开始
在鞍钢集团西区生产工地，参与设计施工的鞍钢设计研究院的同志介绍说，鞍钢西区在建设之初就把节约用水、不增新水当作一项战略性任务。集团通过一系列自身节水建设和改造项目，使水耗指标大幅下降。新2号、新3号高炉和7号高炉采用小区域循环，即在一个系统内循环用水的办法，明显减少了水消耗。
在营口鲅鱼圈钢铁项目建设中，鞍钢集团全面落实减量化、再利用、可循环的原则，通过技术装备大型化、现代化，全面应用清洁生产工艺，建立了能源循环、水资源循环和固体废弃物资源化循环等生产体系。
2007年，鞍钢建成了能源管控中心，利用现代化信息技术优化能源管理，提高能源管理水平，能源消耗实现了实时监控。焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢5大工序能耗同比均有较大降幅。一批绿色生产工艺的应用，确保了鞍钢集团的优质、高效、低耗生产。
鞍钢集团还致力加强新一代钢铁材料的研究，努力为社会提供高效益、低损耗、低污染的产品，积极生产高强钢、耐候钢等一大批“绿色产品”，进一步深化了鞍钢节能减排工作的内涵。
此外，鞍钢集团注重加强国际能源减排领域交流合作。今年2月份，鞍钢与欧洲碳基金、Camco国际有限公司签订CDM项目减排量购买协议，实现减排约1300万吨二氧化碳。
