废旧轮胎曾一度被称为“黑色污染”，其回收利用是困扰世界各国的难题。目前我国已攻克这一难题——利用废旧轮胎制成塑化橡胶粉。塑化橡胶粉是一种加工无污染、可塑性能好、加工成本低的循环利用产品，被称为“第三橡胶资源”。
随着我国汽车拥有量的增加，废旧橡胶轮胎的产生量也逐年增加。令人担忧的是，许多不能被翻新的废旧轮胎，或被深埋，或被焚烧，不仅污染环境，而且处理成本非常高。目前，我国一些企业积极研究废旧橡胶制品和废旧轮胎综合循环利用技术，意在变废为宝。
橡胶高消耗呼唤循环利用技术
“我国70％的橡胶原料需要进口，是世界橡胶消耗第一大国。”国家发改委环境保护司司长李静介绍。由于绝大多数轮胎无法翻新?我国只有45％的废旧轮胎得以回收利用。世界上翻新胎占新胎产量的1／10，而中国仅为1／26。这种对橡胶低效率的利用?使我国橡胶消耗量居高不下?连续3年蝉联全世界第一，废旧轮胎带来的环保和资源压力也越来越大。
北京化工大学教授、中国轮胎翻新与循环利用协会副会长程源在接受中国知识产权报记者采访时指出，不能进行翻新的废轮胎一般用来制作再生胶或者胶粉。国外严重污染环境的再生胶生产企业早已被淘汰，而中国再生胶仍是废轮胎利用的主要深加工产品，不少企业还处于技术水平低、二次污染重的作坊式生产阶段。
中国知识产权报记者致电废旧轮胎回收公司，查访废旧轮胎的再利用途径，得知，目前废旧轮胎回收存在的问题主要是回收量小、回收点分散。北京宏昌回收公司有关人士向记者透露，很多小作坊利用回收的废旧轮胎进行“化浆”或者“土炼油”，不仅污染环境，而且大大降低了废旧轮胎的有效利用率。
一方面是橡胶的高消耗量和高需求量，一方面是大批没有被利用的废旧轮胎，能否实现废旧轮胎的循环利用成了解决这两大问题的关键。为了找到问题的解决途径，2000年8月，上海专家鲍国平带着高新技术成果和成套生产设备，来到姜堰市娄庄镇进行产品孵化。历经6年，鲍国平终于研制出了能取代天然橡胶和合成橡胶的塑化橡胶粉。
通过机械方式将废旧轮胎粉碎后得到的粉末状物质就是胶粉，其生产工艺有常温粉碎法、低温冷冻粉碎法、水冲击法等。“与再生胶相比，胶粉无须脱硫，所以生产过程耗费能源较少，工艺较再生胶简单得多，减少了环境污染，而且胶粉性能优异，用途极其广泛。通过生产胶粉来回收废旧轮胎是集环保与资源再利用于一体的很有前途的方式。”程源对胶粉利用前景充满信心。
塑化胶粉成“第三橡胶资源”
“世界橡胶循环利用的历史正在改写——继天然橡胶、合成橡胶之后，虹磊开发出第三种橡胶资源。”2007年4月，程源在姜堰市虹磊橡胶有限公司调研后这样说。
虹磊橡胶有限公司董事长鲍国平在接受中国知识产权报记者采访时说，二次资源开发利用必须具备两个条件——装备和技术，而他一直想解决的，就是废旧轮胎回收利用中的这两大难题。
1999年是鲍国平创业的第一个里程碑。这一年鲍国平和他的伙伴们成功建成了第一代常温、全封闭、计算机控制的精细橡胶粉全自动生产流水线，不过，进入机器的是斜交轮胎段。经过一年的攻关，6000吨级的第二代全钢丝子午胎常温精细橡胶粉成套设备研制成功，为了把产品打入市场，鲍国平又开始为第三代成套设备的开发进行不懈的努力。
粉碎机的磨具系统是全自动流水线最大的“拦路虎”。要把橡胶切成各种规格的产品，关键就是刀具和磨具的位置。他把40副磨具通过排列组合，进行了上千次的试验，试验、失败、改进、再试验。终于，在发明了快速更换刀具法，解决了磨具系统的“瓶颈”问题后，常温连续化精细橡胶粉的第三代生产技术得到完善，子午线轮胎被整体分解，加工成橡胶粒和精细橡胶粉，并将废钢丝、废尼龙纤维分理出来全部加以利用。
这是对废轮胎常温粉碎难题的重大突破，通过各种工艺、技术的结合，废旧轮胎资源得到充分高效的利用。虹磊公司终于在其创始人鲍国平的带领下，经历8年“抗战”，使中国在废轮胎处理和回收利用方面走在了世界前列。
过去，我国橡胶粉的生产主要依靠国外工艺和生产设备，但引进国外工艺生产的橡胶粉并不能作为橡胶原料使用，只能作为填充料。而虹磊生产的这种橡胶粉经过塑化处理后，产品可部分或完全替代天然橡胶、合成橡胶。经测试，这种橡胶粉的抗老化、耐磨性进一步增强，与天然橡胶或合成橡胶各项性能指标相当。目前，“虹磊”的这套生产工艺已形成10大核心技术，多项技术获得中国发明专利和新型实用专利授权。
“黑色污染”变“黑色黄金”
目前，此项技术成果已成功推广应用。今年起，国内再生胶利用大户——泰州橡胶总厂大量使用虹磊生产的塑化橡胶粉。该厂总经理薛景说，这种塑化橡胶粉可完全替代进口原料，个别性能甚至超过天然橡胶与合成橡胶。用其做原料，每公斤产品节约成本6角钱以上。
鲍国平说，全新的天然胶或合成胶每吨需要1．3万元，而虹磊开发的成套设备处理后得到的橡胶粉每吨只要3000多元，以此加工成的橡胶原料可以卖到1万多元，利润空间极大，足够刺激投资者转向这一领域。
程源向记者介绍说，橡胶粉的用途极其广泛，橡胶制品企业以塑化胶粉为原料，可生产各种档次橡胶鞋底、橡胶密封件、传输带、翻新胎面等出口橡胶制品，还可以制造涂料，用于港口、码头、桥梁、海边护栏等建筑物，尤其是航海舰船。此外，用胶粉改性沥青铺设的路面比普通沥青路面更耐用，产生裂纹少，耐候性更好，遇严寒天气也不易结冰，价格也大大低于进口的SBS改性沥青。胶粉还可用于体育场馆、学校、幼儿园、社区、宾馆、办公楼等场所铺设橡胶砖、橡胶地板、跑道、草坪等，还可制作铁路枕木，用塑料和橡胶合成制作的枕木比木制枕木结实耐用，且比石制枕木轻了许多。
程源认为，我国再生胶和胶粉都已产能过剩，两者都需拓展应用。因此，必须疏通胶粉的消费渠道，使中国国内自有资源得到充分的利用，扶持胶粉生产企业的发展，促进废旧轮胎的回收利用。专家建议，开拓胶粉制品，应重实用，崇力行。政府应该统筹规划，在全国推广胶粉利用的成功经验，并适时普及到机场跑道、铁路及桥梁建设中，赋予可持续性发展的经济动力，推动循环经济和环保经济发展。
随着我国汽车拥有量的增加，废旧橡胶轮胎的产生量也逐年增加。令人担忧的是，许多不能被翻新的废旧轮胎，或被深埋，或被焚烧，不仅污染环境，而且处理成本非常高。目前，我国一些企业积极研究废旧橡胶制品和废旧轮胎综合循环利用技术，意在变废为宝。
橡胶高消耗呼唤循环利用技术
“我国70％的橡胶原料需要进口，是世界橡胶消耗第一大国。”国家发改委环境保护司司长李静介绍。由于绝大多数轮胎无法翻新?我国只有45％的废旧轮胎得以回收利用。世界上翻新胎占新胎产量的1／10，而中国仅为1／26。这种对橡胶低效率的利用?使我国橡胶消耗量居高不下?连续3年蝉联全世界第一，废旧轮胎带来的环保和资源压力也越来越大。
北京化工大学教授、中国轮胎翻新与循环利用协会副会长程源在接受中国知识产权报记者采访时指出，不能进行翻新的废轮胎一般用来制作再生胶或者胶粉。国外严重污染环境的再生胶生产企业早已被淘汰，而中国再生胶仍是废轮胎利用的主要深加工产品，不少企业还处于技术水平低、二次污染重的作坊式生产阶段。
中国知识产权报记者致电废旧轮胎回收公司，查访废旧轮胎的再利用途径，得知，目前废旧轮胎回收存在的问题主要是回收量小、回收点分散。北京宏昌回收公司有关人士向记者透露，很多小作坊利用回收的废旧轮胎进行“化浆”或者“土炼油”，不仅污染环境，而且大大降低了废旧轮胎的有效利用率。
一方面是橡胶的高消耗量和高需求量，一方面是大批没有被利用的废旧轮胎，能否实现废旧轮胎的循环利用成了解决这两大问题的关键。为了找到问题的解决途径，2000年8月，上海专家鲍国平带着高新技术成果和成套生产设备，来到姜堰市娄庄镇进行产品孵化。历经6年，鲍国平终于研制出了能取代天然橡胶和合成橡胶的塑化橡胶粉。
通过机械方式将废旧轮胎粉碎后得到的粉末状物质就是胶粉，其生产工艺有常温粉碎法、低温冷冻粉碎法、水冲击法等。“与再生胶相比，胶粉无须脱硫，所以生产过程耗费能源较少，工艺较再生胶简单得多，减少了环境污染，而且胶粉性能优异，用途极其广泛。通过生产胶粉来回收废旧轮胎是集环保与资源再利用于一体的很有前途的方式。”程源对胶粉利用前景充满信心。
塑化胶粉成“第三橡胶资源”
“世界橡胶循环利用的历史正在改写——继天然橡胶、合成橡胶之后，虹磊开发出第三种橡胶资源。”2007年4月，程源在姜堰市虹磊橡胶有限公司调研后这样说。
虹磊橡胶有限公司董事长鲍国平在接受中国知识产权报记者采访时说，二次资源开发利用必须具备两个条件——装备和技术，而他一直想解决的，就是废旧轮胎回收利用中的这两大难题。
1999年是鲍国平创业的第一个里程碑。这一年鲍国平和他的伙伴们成功建成了第一代常温、全封闭、计算机控制的精细橡胶粉全自动生产流水线，不过，进入机器的是斜交轮胎段。经过一年的攻关，6000吨级的第二代全钢丝子午胎常温精细橡胶粉成套设备研制成功，为了把产品打入市场，鲍国平又开始为第三代成套设备的开发进行不懈的努力。
粉碎机的磨具系统是全自动流水线最大的“拦路虎”。要把橡胶切成各种规格的产品，关键就是刀具和磨具的位置。他把40副磨具通过排列组合，进行了上千次的试验，试验、失败、改进、再试验。终于，在发明了快速更换刀具法，解决了磨具系统的“瓶颈”问题后，常温连续化精细橡胶粉的第三代生产技术得到完善，子午线轮胎被整体分解，加工成橡胶粒和精细橡胶粉，并将废钢丝、废尼龙纤维分理出来全部加以利用。
这是对废轮胎常温粉碎难题的重大突破，通过各种工艺、技术的结合，废旧轮胎资源得到充分高效的利用。虹磊公司终于在其创始人鲍国平的带领下，经历8年“抗战”，使中国在废轮胎处理和回收利用方面走在了世界前列。
过去，我国橡胶粉的生产主要依靠国外工艺和生产设备，但引进国外工艺生产的橡胶粉并不能作为橡胶原料使用，只能作为填充料。而虹磊生产的这种橡胶粉经过塑化处理后，产品可部分或完全替代天然橡胶、合成橡胶。经测试，这种橡胶粉的抗老化、耐磨性进一步增强，与天然橡胶或合成橡胶各项性能指标相当。目前，“虹磊”的这套生产工艺已形成10大核心技术，多项技术获得中国发明专利和新型实用专利授权。
“黑色污染”变“黑色黄金”
目前，此项技术成果已成功推广应用。今年起，国内再生胶利用大户——泰州橡胶总厂大量使用虹磊生产的塑化橡胶粉。该厂总经理薛景说，这种塑化橡胶粉可完全替代进口原料，个别性能甚至超过天然橡胶与合成橡胶。用其做原料，每公斤产品节约成本6角钱以上。
鲍国平说，全新的天然胶或合成胶每吨需要1．3万元，而虹磊开发的成套设备处理后得到的橡胶粉每吨只要3000多元，以此加工成的橡胶原料可以卖到1万多元，利润空间极大，足够刺激投资者转向这一领域。
程源向记者介绍说，橡胶粉的用途极其广泛，橡胶制品企业以塑化胶粉为原料，可生产各种档次橡胶鞋底、橡胶密封件、传输带、翻新胎面等出口橡胶制品，还可以制造涂料，用于港口、码头、桥梁、海边护栏等建筑物，尤其是航海舰船。此外，用胶粉改性沥青铺设的路面比普通沥青路面更耐用，产生裂纹少，耐候性更好，遇严寒天气也不易结冰，价格也大大低于进口的SBS改性沥青。胶粉还可用于体育场馆、学校、幼儿园、社区、宾馆、办公楼等场所铺设橡胶砖、橡胶地板、跑道、草坪等，还可制作铁路枕木，用塑料和橡胶合成制作的枕木比木制枕木结实耐用，且比石制枕木轻了许多。
程源认为，我国再生胶和胶粉都已产能过剩，两者都需拓展应用。因此，必须疏通胶粉的消费渠道，使中国国内自有资源得到充分的利用，扶持胶粉生产企业的发展，促进废旧轮胎的回收利用。专家建议，开拓胶粉制品，应重实用，崇力行。政府应该统筹规划，在全国推广胶粉利用的成功经验，并适时普及到机场跑道、铁路及桥梁建设中，赋予可持续性发展的经济动力，推动循环经济和环保经济发展。
