过滤与分离机械是将液体与固体颗粒的混合物进行分离的设备。该设备包括的范围较广，但主要分为离心机、过滤机、分离机、过滤器、离心萃取机等几大类，广泛应用在化工、石化、煤炭、冶金、食品、军工等领域，因此，随着国民经济的增长，分离机械的地位和作用越来越被人们所重视。
离心机依赖进口
我国过滤与分离机械行业虽然在技术研发方面取得重大突破，但在离心机等大型设备方面还主要依赖进口。近年来，在新产品开发，提高产品技术水平、质量可靠性、机电一体化等方面进行了大量的攻关，并取得了阶段性成果，但仍然无法满足石油化工、化工、电力、轻工纺织、冶金、煤炭等领域对大型设备的需求。目前，国内能生产这种大型设备的企业很少，而该类设备在石化等领域的需求量又很大，只得由国外进口。
应用在大型石化领域的大型过滤与分离机械，对操作条件的要求一般都很苛刻，有的要在高温、高压下才能完成分离作业，并具有密闭防爆功能，而该行业对设备需求量又很大。根据过滤与分离机械行业上个世纪70年代对上海金山、辽化、北京燕山石化等企业的调查显示，在11种化工装置中需要各种离心机29套138台。近两年，又对中石油和中石化下属的43家石油、石化企业进行一次调查：对直径600毫米以上的较大型卧式螺旋卸料离心机的需求量就有200多台。
由于离心机是石化行业的关键生产设备，一般要求连续生产，不能停机，因此要求机械的可靠性好、自动化程度高；要求机械设备具有恒扭矩控制和变频操作系统。为了满足大的生产能力，需要大规格的设备，在同等分离要求的情况下，大规格机械的制造加工难度将成倍增加。为了防止机械在恶劣的操作条件下保持良好的稳定性，因此，对于螺旋卸料离心机，转鼓要求采用不锈钢离心铸造工艺，而对螺旋叶片耐磨性能的要求更高；对活塞推料离心机，要求采用三级活塞推料，而这些机型，国内目前还不能制造，完全需要从国外进口。除此之外，淀粉分离用大型螺旋离心机、船舶用大型油水分离机以及城市污水处理用污泥脱水设备等也都需要从国外进口。
在出口方面，我国目前出口的过滤与分离机械由于技术含量低、可靠性差，因此打入西方市场的产品很少。出口产品主要是一些"低值、低材质、低技术含量"的产品。出口产品主要有板框厢式压滤机、三足式离心机和刮刀卸料离心机等。这些产品主要出口到东南亚和非洲一些小国，档次较低，出口量也很小。近两年这种局面已经开始有所改变，我国生产的隔膜压滤机已经开始出口到美国、欧洲和日本等一些发达国家。
四大因素掣肘发展
综上所述，导致中国过滤与分离机械行业技术水平与国外存在较大差距的原因主要有以下几个方面：
一是在我国过滤与分离机械行业，长期存在着"吃不饱"和"吃不了"的矛盾。一些技术含量高的关键设备、成套设备和关键技术（如生产过程控制模型、液压控制系统、传动装置制造技术与信息定位和信息控制技术），我国过滤与分离机械行业还"吃不了"，无力与国外企业竞争，例如大型密闭加压螺旋卸料离心机、大型碟式分离机和三级活塞推料离心机等。而技术含量低的产品生产能力过剩，出现各个企业都"吃不饱"的现象，这方面的竞争在三足式离心机和板框厢式压滤机领域愈演愈烈。
二是生产流动资金严重短缺，很多企业只考虑眼前利益，很少顾及长远发展。因此，科技开发资金投入严重不足，制约了技术创新能力的进步。同时，人才短缺，缺乏学科带头人和技术骨干，成为制约技术进步的又一个瓶颈。
三是国有企业机制不灵也限制了技术创新能力，导致企业发展后劲不足；科研环境和条件限制了技术人员积极性的发挥，对国际过滤与分离机械前沿技术跟踪不够，科技情报信息掌握不足。
四是中国的分离机械行业目前正处在一个两级分化的关键时期：经济效益好发展潜力大的一些企业随着近年来对产品结构的调整和技术创新，产品品种逐步扩大，市场占有率逐年提高，企业发展步入良性循环期；一些经济效益不好的企业，由于人员流失、资金短缺、产品结构单一，原有市场份额正在萎缩，生存空间越来越小。
调整重组方能脱困
目前中国分离机械厂家引进国外技术的项目比较少，合作生产企业亦不多，合资企业几乎没有。因此在产品整体技术水平、质量可靠性及品种规格方面与世界先进水平仍有较大差距，在许多重点工程或成套项目中，只能依赖进口。即使有些产品采用了国外技术或者是从国外采购配套件在国内进行生产，也仍然无法满足国内用户的要求，再加上入世后对知识产权的保护意识越来越强烈，知识产权问题的纠纷在分离机械行业也比较突出。
随着关税壁垒的取消，国外产品进入中国的价格也会相应降低，如石化、冶金、医药、食品、环保等行业都会从国外进口技术含量高的大型成套装备。尤其是重点工程及污水处理项目中使用的过滤与分离机械进口量更会大幅增长。这是入世后给我国的分离机械产品市场带来较大冲击的一面。同时，国外产品大量涌入中国后，也对中国过滤与分离机械行业在新产品开发、系列规格完善化、产品大型化以及技术水平的整体提高方面起到促进作用。从短期来看，离彻底取消关税壁垒还有一年的时间，我们应充分利用这短暂的时间做好以下几件事：一是加快结构调整，形成特色产品；二是走自愿结合的道路，进行资产重组，实现规模生产；三是走"产、学、研"相结合之路，提高技术创新能力。
离心机依赖进口
我国过滤与分离机械行业虽然在技术研发方面取得重大突破，但在离心机等大型设备方面还主要依赖进口。近年来，在新产品开发，提高产品技术水平、质量可靠性、机电一体化等方面进行了大量的攻关，并取得了阶段性成果，但仍然无法满足石油化工、化工、电力、轻工纺织、冶金、煤炭等领域对大型设备的需求。目前，国内能生产这种大型设备的企业很少，而该类设备在石化等领域的需求量又很大，只得由国外进口。
应用在大型石化领域的大型过滤与分离机械，对操作条件的要求一般都很苛刻，有的要在高温、高压下才能完成分离作业，并具有密闭防爆功能，而该行业对设备需求量又很大。根据过滤与分离机械行业上个世纪70年代对上海金山、辽化、北京燕山石化等企业的调查显示，在11种化工装置中需要各种离心机29套138台。近两年，又对中石油和中石化下属的43家石油、石化企业进行一次调查：对直径600毫米以上的较大型卧式螺旋卸料离心机的需求量就有200多台。
由于离心机是石化行业的关键生产设备，一般要求连续生产，不能停机，因此要求机械的可靠性好、自动化程度高；要求机械设备具有恒扭矩控制和变频操作系统。为了满足大的生产能力，需要大规格的设备，在同等分离要求的情况下，大规格机械的制造加工难度将成倍增加。为了防止机械在恶劣的操作条件下保持良好的稳定性，因此，对于螺旋卸料离心机，转鼓要求采用不锈钢离心铸造工艺，而对螺旋叶片耐磨性能的要求更高；对活塞推料离心机，要求采用三级活塞推料，而这些机型，国内目前还不能制造，完全需要从国外进口。除此之外，淀粉分离用大型螺旋离心机、船舶用大型油水分离机以及城市污水处理用污泥脱水设备等也都需要从国外进口。
在出口方面，我国目前出口的过滤与分离机械由于技术含量低、可靠性差，因此打入西方市场的产品很少。出口产品主要是一些"低值、低材质、低技术含量"的产品。出口产品主要有板框厢式压滤机、三足式离心机和刮刀卸料离心机等。这些产品主要出口到东南亚和非洲一些小国，档次较低，出口量也很小。近两年这种局面已经开始有所改变，我国生产的隔膜压滤机已经开始出口到美国、欧洲和日本等一些发达国家。
四大因素掣肘发展
综上所述，导致中国过滤与分离机械行业技术水平与国外存在较大差距的原因主要有以下几个方面：
一是在我国过滤与分离机械行业，长期存在着"吃不饱"和"吃不了"的矛盾。一些技术含量高的关键设备、成套设备和关键技术（如生产过程控制模型、液压控制系统、传动装置制造技术与信息定位和信息控制技术），我国过滤与分离机械行业还"吃不了"，无力与国外企业竞争，例如大型密闭加压螺旋卸料离心机、大型碟式分离机和三级活塞推料离心机等。而技术含量低的产品生产能力过剩，出现各个企业都"吃不饱"的现象，这方面的竞争在三足式离心机和板框厢式压滤机领域愈演愈烈。
二是生产流动资金严重短缺，很多企业只考虑眼前利益，很少顾及长远发展。因此，科技开发资金投入严重不足，制约了技术创新能力的进步。同时，人才短缺，缺乏学科带头人和技术骨干，成为制约技术进步的又一个瓶颈。
三是国有企业机制不灵也限制了技术创新能力，导致企业发展后劲不足；科研环境和条件限制了技术人员积极性的发挥，对国际过滤与分离机械前沿技术跟踪不够，科技情报信息掌握不足。
四是中国的分离机械行业目前正处在一个两级分化的关键时期：经济效益好发展潜力大的一些企业随着近年来对产品结构的调整和技术创新，产品品种逐步扩大，市场占有率逐年提高，企业发展步入良性循环期；一些经济效益不好的企业，由于人员流失、资金短缺、产品结构单一，原有市场份额正在萎缩，生存空间越来越小。
调整重组方能脱困
目前中国分离机械厂家引进国外技术的项目比较少，合作生产企业亦不多，合资企业几乎没有。因此在产品整体技术水平、质量可靠性及品种规格方面与世界先进水平仍有较大差距，在许多重点工程或成套项目中，只能依赖进口。即使有些产品采用了国外技术或者是从国外采购配套件在国内进行生产，也仍然无法满足国内用户的要求，再加上入世后对知识产权的保护意识越来越强烈，知识产权问题的纠纷在分离机械行业也比较突出。
随着关税壁垒的取消，国外产品进入中国的价格也会相应降低，如石化、冶金、医药、食品、环保等行业都会从国外进口技术含量高的大型成套装备。尤其是重点工程及污水处理项目中使用的过滤与分离机械进口量更会大幅增长。这是入世后给我国的分离机械产品市场带来较大冲击的一面。同时，国外产品大量涌入中国后，也对中国过滤与分离机械行业在新产品开发、系列规格完善化、产品大型化以及技术水平的整体提高方面起到促进作用。从短期来看，离彻底取消关税壁垒还有一年的时间，我们应充分利用这短暂的时间做好以下几件事：一是加快结构调整，形成特色产品；二是走自愿结合的道路，进行资产重组，实现规模生产；三是走"产、学、研"相结合之路，提高技术创新能力。
