中国粉体网讯 企业生产经营在于技术支撑，企业发展和潜力在于技术指标不断优化和突破。企业在市场中的竞争，本身就是成本和质量竞争，而成本和质量控制，却是整个生产过程中各项技术指标的控制。尤其是像串联法氧化铝冶炼这样的大工业生产，单是生产过程大工序序就十二个，生产过程中大小指标就有100多个。这些指标控制效果和过程，不但中铝山西分公司提产降耗的效益在其过程中，三年本质脱困的信心和决心也在其过程中体现。但近几年来，在铝土矿低品位经常在5.0左右生产中，多数指标处于很难优化、很难突破的状态。
“在现有物料、经营状态和市场形势依然严峻情况下，要实现本质脱困目标，必须有技术指标突破的效益支撑和管理上的突破。”该厂厂长王素刚，根据22年调度山西分公司生产的实践经验和氧化铝冶炼的丰富理论知识做出了真知灼见的断定。
中铝山西分公司第一氧化铝厂，是集烧结法和拜耳法于一体的创新串联法生产工艺，指标控制和调整相对单一拜耳法生产工艺流程增加了很大难度。2014年，该厂将生产过程技术指标控制、优化和突破，作为提产降耗的重中之重，通过流程改造、责任担当、操作革新、管理突破，一举实现了两大系统浓度指标稳步提升，重点质量指标-45μm粒度大幅优化。种分槽固含、一粗AO浓度、精液Nｋ浓度、循环效率 分解率等几项指标持续优化，且实现了2015年连续三个月再突破。
一粗AO浓度是烧结法提产的关键指标，根据创新串联新工艺要求，熟料A/S需控制在1.6，对一粗AO浓度提高造成了很大影响。为此，企业进行了多项技术试验和攻关，摸索出了一套鲜有的工艺技术和操作方法：一是自2014年下半年以来，坚持熟料配方优化和低温烧结试验。在提高熟料配方合格率基础上，探索低A/S条件下最佳配方，为一粗AO浓度提高奠定基础。组织尝试熟料窑低温烧结试验并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S烧结下的熟料硬度，打破了制约一粗AO浓度提高的瓶颈；二是通过调整溶出磨系统工艺条件提高一粗AO浓度。三是全力推进快速分离系统达标达产，加快烧结法粗液打回流流程投用。在熟料A/S从2010年1.83降至2014年1.65情况下，一粗AO浓度反从2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且实现了2015年三个月分别完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
种分槽固含是氧化铝生产分解工序的重要技术条件之一，是保证种分分解的基础，固含高低直接影响着分解率、循环效率，且近年来市场对产品粒度指标的苛刻要求，也对分解条件控制有着更高要求。该厂从抓重点分解条件——种分槽固含抓起来提高分解率，同时促进砂状指标控制和优化，也为分厂下步将烧结法种分槽退出生产，进一步降低氧化铝生产电耗汽耗奠定基础
但种分槽固含在现有生产条件下提高和突破，却不是轻易而举的事情，可谓困难重重：一是加大种分槽运行负荷，对种分槽搅拌及配套电机、减速机稳定运行，影响大且增加故障频率，不利于种分槽稳定运行；二是立盘滤液产能降低，不利于蒸发原液供应；三是种子混合槽负荷加重，易发生沉槽事故；四是物料混匀难度加大，影响种子泵输送性能。
如何解决这些困难？该厂以敢于担当敢于负责的作为，打破常规进行技改，开拓创新进行流程改造尝试。针对种分槽运行负荷加大这一核心难题，年初调研时厂长王素刚当即决定：对其进行降低负荷试验改造，将原有的四层种分槽搅拌，去掉最上层浆叶，并于第二天实施，且运行效果尤为理想；同时对立盘过滤机技术改造，以解决滤液产能低、晶种搅拌槽难以混匀问题；增加DCS控制系统，利用仪器进行数据操作监控，以稳定晶种槽液位、避免晶种槽沉槽事故，且降低了晶种槽负荷，保障了物料外送。通过以上措施实施，种分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，实现了山西分公司有史以来种分槽固含的重大突破。
精液NK指标是氧化铝拜耳法生产系统一项尤为重要的浓度指标，关系到后续指标原液浓度、蒸发效率和母液浓度、产品粒度及质量，且决定下道工序蒸发系统负荷大小和蒸发汽耗。由于精液NK浓度降低，增大蒸发工序蒸水量，从而增加汽耗，经核算精液NK浓度每降低1g/l，每小时增加蒸水量7吨，消耗新蒸汽约2.3吨，每月多消耗蒸汽费用约14万元；反之每提高1g/l，年节约蒸汽费用160余万元。因此，也是个非常可观的经济技术指标，2015年该厂将此指标纳入“五个一”降本增效五百万元工程。
但随着矿石A/S持续降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥层经常在高位运行的现象，成为制约拜耳法系统提产的瓶颈。为保沉降槽通过能力，不得已增大洗液量，被迫牺牲了精液NK浓度指标。该指标似乎在157 g/l位置到了极限，长达3年一直在 152— 157 g/l之间徘徊。为解决这一突出矛盾，2014年该厂作为一个突破点，做出了全面科学分析判断，在对叶滤滤饼、过滤滤液、沉降及溶出污水等工艺流程技改的同时，新增了一条粗液回流流程，有效缓解了生产通过和指标控制突出矛盾。根据来料沉速、稀释度及粗液指标情况，强化指标预判意识，精确调整、均衡洗液加入量、热水流量，做到控制前置、预判在先；针对洗涤槽料位，在一洗、二洗间采取差位梯度最佳科学控制，有效杜绝了洗涤槽料位高返洗液导致的精液NK 浓度偏低；对叶滤滤饼及过滤滤液运行实施数据监测，通过各工序科学优化和加强，较好地解决了沉降槽通过能力和指标控制矛盾，不但消除了提产瓶颈，也提升了浓度指标。精液NK浓度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成绩，创造性地实现了指标突破和降耗双向增效。
“在现有物料、经营状态和市场形势依然严峻情况下，要实现本质脱困目标，必须有技术指标突破的效益支撑和管理上的突破。”该厂厂长王素刚，根据22年调度山西分公司生产的实践经验和氧化铝冶炼的丰富理论知识做出了真知灼见的断定。
中铝山西分公司第一氧化铝厂，是集烧结法和拜耳法于一体的创新串联法生产工艺，指标控制和调整相对单一拜耳法生产工艺流程增加了很大难度。2014年，该厂将生产过程技术指标控制、优化和突破，作为提产降耗的重中之重，通过流程改造、责任担当、操作革新、管理突破，一举实现了两大系统浓度指标稳步提升，重点质量指标-45μm粒度大幅优化。种分槽固含、一粗AO浓度、精液Nｋ浓度、循环效率 分解率等几项指标持续优化，且实现了2015年连续三个月再突破。
一粗AO浓度是烧结法提产的关键指标，根据创新串联新工艺要求，熟料A/S需控制在1.6，对一粗AO浓度提高造成了很大影响。为此，企业进行了多项技术试验和攻关，摸索出了一套鲜有的工艺技术和操作方法：一是自2014年下半年以来，坚持熟料配方优化和低温烧结试验。在提高熟料配方合格率基础上，探索低A/S条件下最佳配方，为一粗AO浓度提高奠定基础。组织尝试熟料窑低温烧结试验并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S烧结下的熟料硬度，打破了制约一粗AO浓度提高的瓶颈；二是通过调整溶出磨系统工艺条件提高一粗AO浓度。三是全力推进快速分离系统达标达产，加快烧结法粗液打回流流程投用。在熟料A/S从2010年1.83降至2014年1.65情况下，一粗AO浓度反从2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且实现了2015年三个月分别完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
种分槽固含是氧化铝生产分解工序的重要技术条件之一，是保证种分分解的基础，固含高低直接影响着分解率、循环效率，且近年来市场对产品粒度指标的苛刻要求，也对分解条件控制有着更高要求。该厂从抓重点分解条件——种分槽固含抓起来提高分解率，同时促进砂状指标控制和优化，也为分厂下步将烧结法种分槽退出生产，进一步降低氧化铝生产电耗汽耗奠定基础
但种分槽固含在现有生产条件下提高和突破，却不是轻易而举的事情，可谓困难重重：一是加大种分槽运行负荷，对种分槽搅拌及配套电机、减速机稳定运行，影响大且增加故障频率，不利于种分槽稳定运行；二是立盘滤液产能降低，不利于蒸发原液供应；三是种子混合槽负荷加重，易发生沉槽事故；四是物料混匀难度加大，影响种子泵输送性能。
如何解决这些困难？该厂以敢于担当敢于负责的作为，打破常规进行技改，开拓创新进行流程改造尝试。针对种分槽运行负荷加大这一核心难题，年初调研时厂长王素刚当即决定：对其进行降低负荷试验改造，将原有的四层种分槽搅拌，去掉最上层浆叶，并于第二天实施，且运行效果尤为理想；同时对立盘过滤机技术改造，以解决滤液产能低、晶种搅拌槽难以混匀问题；增加DCS控制系统，利用仪器进行数据操作监控，以稳定晶种槽液位、避免晶种槽沉槽事故，且降低了晶种槽负荷，保障了物料外送。通过以上措施实施，种分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，实现了山西分公司有史以来种分槽固含的重大突破。
精液NK指标是氧化铝拜耳法生产系统一项尤为重要的浓度指标，关系到后续指标原液浓度、蒸发效率和母液浓度、产品粒度及质量，且决定下道工序蒸发系统负荷大小和蒸发汽耗。由于精液NK浓度降低，增大蒸发工序蒸水量，从而增加汽耗，经核算精液NK浓度每降低1g/l，每小时增加蒸水量7吨，消耗新蒸汽约2.3吨，每月多消耗蒸汽费用约14万元；反之每提高1g/l，年节约蒸汽费用160余万元。因此，也是个非常可观的经济技术指标，2015年该厂将此指标纳入“五个一”降本增效五百万元工程。
但随着矿石A/S持续降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥层经常在高位运行的现象，成为制约拜耳法系统提产的瓶颈。为保沉降槽通过能力，不得已增大洗液量，被迫牺牲了精液NK浓度指标。该指标似乎在157 g/l位置到了极限，长达3年一直在 152— 157 g/l之间徘徊。为解决这一突出矛盾，2014年该厂作为一个突破点，做出了全面科学分析判断，在对叶滤滤饼、过滤滤液、沉降及溶出污水等工艺流程技改的同时，新增了一条粗液回流流程，有效缓解了生产通过和指标控制突出矛盾。根据来料沉速、稀释度及粗液指标情况，强化指标预判意识，精确调整、均衡洗液加入量、热水流量，做到控制前置、预判在先；针对洗涤槽料位，在一洗、二洗间采取差位梯度最佳科学控制，有效杜绝了洗涤槽料位高返洗液导致的精液NK 浓度偏低；对叶滤滤饼及过滤滤液运行实施数据监测，通过各工序科学优化和加强，较好地解决了沉降槽通过能力和指标控制矛盾，不但消除了提产瓶颈，也提升了浓度指标。精液NK浓度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成绩，创造性地实现了指标突破和降耗双向增效。
