截至9月24日，河南尚宇新能源股份有限公司应用自主研发的废硅粉回收利用技术，一年累计节约硅粉320余吨，价值450余万元。据董事长卢红旗介绍，他们先后在一期2万吨/年和二期4万吨/年三氯氢硅装置上使用该工艺，装置运行取得了明显的节能效果，原外排的废硅粉全部得到回收利用，并有效杜绝了工艺气体外排引发的环境污染。
据了解，硅粉是生产三氯氢硅的主要原料，占其生产成本的一半以上。目前我国近40家三氯氢硅生产企业中，70%的企业都未配套安装废硅粉回收装置，而是将生产中产生的废硅粉直接排往淋洗塔，不仅污染环境，还造成原料硅粉的浪费。
卢红旗告诉记者，传统的三氯氢硅生产工艺是将合成炉中生成的混合气体经粗除尘后，直接排往淋洗塔，利用湿法除尘多层喷淋工艺，将混合气体中携带的废硅粉沉积于塔底。此工艺处置的废硅粉无法回收利用，且需人工将废硅粉从塔底池中挖出，劳动强度大。按年产6万吨三氯氢硅装置规模计算，每年产生废硅粉300余吨，年需处置费用20余万元。同时，在处置过程中，含有少量氯硅烷的工艺混合气体从淋洗塔顶部排空时，与空气中的水蒸气反应，生成废酸雾，污染大气环境。
为解决此问题，2009年10月尚宇公司组织技术人员进行专项攻关，提出了“废硅粉多级旋风分离，工艺气体旁路回收循环利用”技术方案。即将三氯氢硅合成炉中生成的混合气体通过高效多级旋风分离器，将废硅粉和工艺混合气体完全分离，硅粉颗粒进入硅粉回收罐，经干燥后重新加入合成炉进行反应，工艺气体则通过旁路进入机后冷却器，冷却后回收至系统。此工艺的特点是硅粉回收干净彻底，杜绝了硅粉通过淋洗塔外排，工艺气体可全部回用，最大限度解决了硅粉浪费和工艺气体污染问题。
在具体实施过程中，尚宇公司又投资800余万元改造了三氯氢硅合成炉加料系统，并对合成DCS进行了重新编程，摸索出了废硅粉吹渣工艺操作法。同时他们调整了部分工艺指标，保证了生产系统在使用废硅粉情况下的连续稳定运行。
据悉，该技术已通过河南省科技厅组织的成果鉴定，并获得国家发明专利。
据了解，硅粉是生产三氯氢硅的主要原料，占其生产成本的一半以上。目前我国近40家三氯氢硅生产企业中，70%的企业都未配套安装废硅粉回收装置，而是将生产中产生的废硅粉直接排往淋洗塔，不仅污染环境，还造成原料硅粉的浪费。
卢红旗告诉记者，传统的三氯氢硅生产工艺是将合成炉中生成的混合气体经粗除尘后，直接排往淋洗塔，利用湿法除尘多层喷淋工艺，将混合气体中携带的废硅粉沉积于塔底。此工艺处置的废硅粉无法回收利用，且需人工将废硅粉从塔底池中挖出，劳动强度大。按年产6万吨三氯氢硅装置规模计算，每年产生废硅粉300余吨，年需处置费用20余万元。同时，在处置过程中，含有少量氯硅烷的工艺混合气体从淋洗塔顶部排空时，与空气中的水蒸气反应，生成废酸雾，污染大气环境。
为解决此问题，2009年10月尚宇公司组织技术人员进行专项攻关，提出了“废硅粉多级旋风分离，工艺气体旁路回收循环利用”技术方案。即将三氯氢硅合成炉中生成的混合气体通过高效多级旋风分离器，将废硅粉和工艺混合气体完全分离，硅粉颗粒进入硅粉回收罐，经干燥后重新加入合成炉进行反应，工艺气体则通过旁路进入机后冷却器，冷却后回收至系统。此工艺的特点是硅粉回收干净彻底，杜绝了硅粉通过淋洗塔外排，工艺气体可全部回用，最大限度解决了硅粉浪费和工艺气体污染问题。
在具体实施过程中，尚宇公司又投资800余万元改造了三氯氢硅合成炉加料系统，并对合成DCS进行了重新编程，摸索出了废硅粉吹渣工艺操作法。同时他们调整了部分工艺指标，保证了生产系统在使用废硅粉情况下的连续稳定运行。
据悉，该技术已通过河南省科技厅组织的成果鉴定，并获得国家发明专利。
