一直以来，球磨机的用电为陶瓷生产的能耗大户，而陶瓷生产厂家也把对球磨效率的控制和研究作为降低能耗和产品成本的重要环节。近年来，我们通过多方面的途径，综合多种因素，最终将球磨效率控制在一个相对令人满意的数值，为企业产品成本的降低创造了有利的条件。目前，我们使用１４Ｔ球磨机，入干料量为１６．５Ｔ，使用碳化硅石作研磨介质，１０—１１小时满足抛光砖生产工艺；使用天然石作研磨介质，１１．５－１２．５小时可满足工艺要求。在生产过程中我们应用正交试验法对球磨效率进行观察和研究。
一、球石的选用
我厂投产之初，选用碳化硅石作研磨介质，经供应商的推荐和帮助，选用３ｃｍ、４ｃｍ、５ｃｍ、６ｃｍ四种不同规格的球石按３∶２∶２∶３的比例投入，研磨时间为１３小时。但经过１０个多月的运转，球磨效率普遍降低，后经过试验，将四种不同规格的球石按小至大配比改为４∶２∶１∶３，则可长期保持良好的研磨效果。
由于碳化硅石的市场价格一直居高不下，损耗又大，对产品成本的降低产生不利影响，于是我厂于今年初改投天然石为研磨介质，用正交试验法进行比较和对照，使选用球石的标准最终确定为硬度高（一般在莫氏７－８度左右），耐磨性好、密度大（一般比重为２．６－２·７８ｇ／ｃｍ３）。按此标准选用则球磨效率可达到良好的效果。可供选用的天然球石有四川的泸江石、山东的蓬莱石及大连石等。
二、球内空位的控制
根据不同规格球石的配比量不同，我们选择了球内空位为１．６米、１．６５米、１．７０米、１．７５米、１．８０米、１．８５米、１．９０米等不同的球内空位综合其他因素进行实验，最终确定为天然石内空为１．６０—１．６５米可达最佳研磨效果；碳化硅石球内空介于１．７０－１．７５米效果最佳。
三、配方中原材料的选用及减凝剂的施加
１、一般情况下，球磨机的研磨对象为含有多种化学成分的矿物质，有些成分易溶解，有些成分不易溶解，则选择配方时，在满足大生产的前提下尽可能选用易溶成分含量高的矿物质。
２、各矿物质在形成过程中，由于风化程度不同，则矿物质的颗粒度与耐磨度均不相同。有些矿物质形成年代短，粒度粗而硬，不易研磨；有些矿物质形成年代久，风化程度好，遇水溶解或易于研磨，则选择配方时，在稳定制品烧成的前提下，选择风化良好的矿物质。
３、一般抛光砖的配方，选用多种泥、砂、石粉的组合。相对来讲，泥料具有一定的粘结性，石粉粒度粗大且较硬，二者在球磨体内研磨时都相对比较困难，则研磨时间较长，而砂料由于风化良好且粒度细小，易于研磨，因而在配方的选择中，若砂料的比例占５０％以上，则能保证良好的研磨效果。
４、增强剂、减凝剂的施用。为增加坯体的强度，我们选用甲基、木质磺酸钙、木质磺酸钠、木质素等化工料加入坯体配方中，除木质磺酸钙外，其他各种化工原料均不同程度地影响球磨效率。在减凝剂的使用方面，选用Ｎａ２ＣＯ３、ＡｌＣｌ３、硅酸钠、三聚磷酸钠等作减水助磨剂，最终确定０．２％的三聚磷酸钠、０．１５％的硅酸钠加入后对球磨效率有良好的促进作用。但该两种减水助磨剂的质量不同则效果差异很大，因此选用质量稳定，货源充足的供货商有利于球磨效率的稳定与提高。
四、球磨机运行状况对球磨效率的影响
球磨机的运行状况及对其日常的维护与保养，也是影响其效率的一个重要环节。
其一、球内衬胶的完整性和耐磨性。耐磨、完整的内衬，有利于研磨体的正常运作及发挥研磨物与介质之间的相互作用，若内衬破损，则即影响了浆料的质量又减弱了研磨物与研磨介质之间的相互作用，延长了球磨时间。另外，轻体的球衬有利于减轻主动电机的负载而达节能效果。
其二，球磨机转速的确定。一般情况下，球磨机的转速为１６．５γ／ｍｉｎ为佳，在此情况下的球磨效率较其他情况要提前０．５—１小时完成加磨任务。
其三、传动带的紧固及机脚螺丝的加固。一般情况下，球磨机长期运转后，传动带受张力而拉长变松，机脚螺丝因受震动而变松动，则需每季度对传动带及各种机脚螺丝加以紧固，以保证球磨机的正常运转和维护球磨效率的稳定。因传动带的松紧与机脚螺丝的松动与否皆会影响球磨机的转速。
其四、主动电机负载的观察。以上任何一种试验，都要注重对球磨机主动电机负载量的观察，一般１４Ｔ球磨机配套７５ｋｗ电机，电流量为９０－１２０Ａ之间，若电流超过１５０Ａ，则负载过大，单位时间内的能耗增加。
五、操作工工作质量对球磨效率的影响
其一，入料量的控制。铲车铲料的偏差、喂料机内清洁干净与否以及喂料工的责任心强否等都会形成入料总量的偏差而影响各球磨机之间的效率的不一致性。
其二、入水量的控制。球磨的入水量一般是为满足喷雾塔的喷粉工艺而设立。但在球磨体内，水量过多或过少都会不同程度地影响球磨效率。一般情况下，浆料含水率为３３—３４％最易研磨，含水量偏少则研磨物的运转受阻而影响其前期研磨；入水量过大则减少后期研磨介质与研磨物之间的摩擦力，两者都不同程度地降低了研磨效果，从而影响球磨效率。
其三，球石添加量的控制。根据球石在研磨体内的损耗量，则每加磨一球浆料就需添加一次球石。其添加的球石，仍需按不同规格的配比加入。其加入方法为３＋１＋１，即大规格球石添加三次后，再各加入中、小规格球石一次，且小规格球石是大规格球石一次加入量的１．５倍，如此循环往复地操作，则可保持良好的球磨效率。
其四、放浆的控制，球磨机再次入料前，必须将球内已加磨成功的浆料全部放完方可再次投料，否则可能因浆料的粘结性而影响下批浆料的球磨效率。另一方面，若球磨机因故停球时间过长才能放浆，则需再次启动１—１．５小时后再开盖放浆，以防因浆料沉淀，干结而影响下一批的球磨效率。
由此可见，球磨效率的控制是一个复杂的工艺过程，日常生产实践中仍需寻找众多途径加以研究和解决。若某一因素的改变而影响球磨效率，则研磨介质的配比、球内空位等条件则需进行相应的调整，此又成为一个长期的实验和研究课题。因此，球磨效率的研究，要靠生产实践中的不断积累和掌握。
一、球石的选用
我厂投产之初，选用碳化硅石作研磨介质，经供应商的推荐和帮助，选用３ｃｍ、４ｃｍ、５ｃｍ、６ｃｍ四种不同规格的球石按３∶２∶２∶３的比例投入，研磨时间为１３小时。但经过１０个多月的运转，球磨效率普遍降低，后经过试验，将四种不同规格的球石按小至大配比改为４∶２∶１∶３，则可长期保持良好的研磨效果。
由于碳化硅石的市场价格一直居高不下，损耗又大，对产品成本的降低产生不利影响，于是我厂于今年初改投天然石为研磨介质，用正交试验法进行比较和对照，使选用球石的标准最终确定为硬度高（一般在莫氏７－８度左右），耐磨性好、密度大（一般比重为２．６－２·７８ｇ／ｃｍ３）。按此标准选用则球磨效率可达到良好的效果。可供选用的天然球石有四川的泸江石、山东的蓬莱石及大连石等。
二、球内空位的控制
根据不同规格球石的配比量不同，我们选择了球内空位为１．６米、１．６５米、１．７０米、１．７５米、１．８０米、１．８５米、１．９０米等不同的球内空位综合其他因素进行实验，最终确定为天然石内空为１．６０—１．６５米可达最佳研磨效果；碳化硅石球内空介于１．７０－１．７５米效果最佳。
三、配方中原材料的选用及减凝剂的施加
１、一般情况下，球磨机的研磨对象为含有多种化学成分的矿物质，有些成分易溶解，有些成分不易溶解，则选择配方时，在满足大生产的前提下尽可能选用易溶成分含量高的矿物质。
２、各矿物质在形成过程中，由于风化程度不同，则矿物质的颗粒度与耐磨度均不相同。有些矿物质形成年代短，粒度粗而硬，不易研磨；有些矿物质形成年代久，风化程度好，遇水溶解或易于研磨，则选择配方时，在稳定制品烧成的前提下，选择风化良好的矿物质。
３、一般抛光砖的配方，选用多种泥、砂、石粉的组合。相对来讲，泥料具有一定的粘结性，石粉粒度粗大且较硬，二者在球磨体内研磨时都相对比较困难，则研磨时间较长，而砂料由于风化良好且粒度细小，易于研磨，因而在配方的选择中，若砂料的比例占５０％以上，则能保证良好的研磨效果。
４、增强剂、减凝剂的施用。为增加坯体的强度，我们选用甲基、木质磺酸钙、木质磺酸钠、木质素等化工料加入坯体配方中，除木质磺酸钙外，其他各种化工原料均不同程度地影响球磨效率。在减凝剂的使用方面，选用Ｎａ２ＣＯ３、ＡｌＣｌ３、硅酸钠、三聚磷酸钠等作减水助磨剂，最终确定０．２％的三聚磷酸钠、０．１５％的硅酸钠加入后对球磨效率有良好的促进作用。但该两种减水助磨剂的质量不同则效果差异很大，因此选用质量稳定，货源充足的供货商有利于球磨效率的稳定与提高。
四、球磨机运行状况对球磨效率的影响
球磨机的运行状况及对其日常的维护与保养，也是影响其效率的一个重要环节。
其一、球内衬胶的完整性和耐磨性。耐磨、完整的内衬，有利于研磨体的正常运作及发挥研磨物与介质之间的相互作用，若内衬破损，则即影响了浆料的质量又减弱了研磨物与研磨介质之间的相互作用，延长了球磨时间。另外，轻体的球衬有利于减轻主动电机的负载而达节能效果。
其二，球磨机转速的确定。一般情况下，球磨机的转速为１６．５γ／ｍｉｎ为佳，在此情况下的球磨效率较其他情况要提前０．５—１小时完成加磨任务。
其三、传动带的紧固及机脚螺丝的加固。一般情况下，球磨机长期运转后，传动带受张力而拉长变松，机脚螺丝因受震动而变松动，则需每季度对传动带及各种机脚螺丝加以紧固，以保证球磨机的正常运转和维护球磨效率的稳定。因传动带的松紧与机脚螺丝的松动与否皆会影响球磨机的转速。
其四、主动电机负载的观察。以上任何一种试验，都要注重对球磨机主动电机负载量的观察，一般１４Ｔ球磨机配套７５ｋｗ电机，电流量为９０－１２０Ａ之间，若电流超过１５０Ａ，则负载过大，单位时间内的能耗增加。
五、操作工工作质量对球磨效率的影响
其一，入料量的控制。铲车铲料的偏差、喂料机内清洁干净与否以及喂料工的责任心强否等都会形成入料总量的偏差而影响各球磨机之间的效率的不一致性。
其二、入水量的控制。球磨的入水量一般是为满足喷雾塔的喷粉工艺而设立。但在球磨体内，水量过多或过少都会不同程度地影响球磨效率。一般情况下，浆料含水率为３３—３４％最易研磨，含水量偏少则研磨物的运转受阻而影响其前期研磨；入水量过大则减少后期研磨介质与研磨物之间的摩擦力，两者都不同程度地降低了研磨效果，从而影响球磨效率。
其三，球石添加量的控制。根据球石在研磨体内的损耗量，则每加磨一球浆料就需添加一次球石。其添加的球石，仍需按不同规格的配比加入。其加入方法为３＋１＋１，即大规格球石添加三次后，再各加入中、小规格球石一次，且小规格球石是大规格球石一次加入量的１．５倍，如此循环往复地操作，则可保持良好的球磨效率。
其四、放浆的控制，球磨机再次入料前，必须将球内已加磨成功的浆料全部放完方可再次投料，否则可能因浆料的粘结性而影响下批浆料的球磨效率。另一方面，若球磨机因故停球时间过长才能放浆，则需再次启动１—１．５小时后再开盖放浆，以防因浆料沉淀，干结而影响下一批的球磨效率。
由此可见，球磨效率的控制是一个复杂的工艺过程，日常生产实践中仍需寻找众多途径加以研究和解决。若某一因素的改变而影响球磨效率，则研磨介质的配比、球内空位等条件则需进行相应的调整，此又成为一个长期的实验和研究课题。因此，球磨效率的研究，要靠生产实践中的不断积累和掌握。
