针对我国大多数水泥企业的现状和传统烘干风扫磨技术存在的不足之处，在总结多年技术改造经验的基础上，江苏镇江市兴良机械有限公司研究开发出新型生料烘干兼粉磨技术和设备。经多家水泥企业在φ1.83m×7m、φ2.2m×6.5m和φ2.4m×8m
生料磨上使用表明，该技术和设备可广泛适用于入磨原料水分大、磨机产量低的生料磨技术改造，具有以下优点：①增产幅度大②节能效果显著③可以充分利用原有的选粉机和除尘器等设备，减少一次性投资。
传统的烘干兼粉磨技术，简单地说就是物料在粉磨过程中同时进行烘干，物料在粉磨过程中一面被粉碎，一面被干燥。由于物料高度分散并直接悬浮于热气流中，热交换迅速，水分蒸发很快。同时，因磨内风速较高可将细粉和水蒸气及时排出，从而避免了粘球、糊磨现象，所以粉磨效率较高。
1.系统工艺流程及主要设备
根据生料磨所使用的收尘设备，对磨尾采用高压静电收尘器的闭路生料磨，其工艺流程为：磨头增设高效环保热煤气炉及混合燃室以提供烘干入磨原料水分所需的热量，热风经过一个特殊的磨头进料装置和物料一起进入磨内，在磨机运转的过程中进行热交换，含尘废气由磨尾排风管直接进入抗结露型高效低阻粗粉分离器内进行气料分离，分离后的含尘气体进入高压静电收尘器内再一次进行净化处理，净化后的气体由排风机排入大气。粗粉分离器收集下来的粉尘，因0.08mm方孔筛筛余已达到20%左右，所以和出磨生料一起进入选粉机一起进行选粉，经高压静电收尘器收集下来的合格细粉和选粉机选出的成品一起经输送设备送入生料库。由于采用烘干兼粉磨技术后，磨内风速提高了，磨内物料流速将会加快，磨机系统循环负荷将增加到300%左右。
①磨头烘干炉。采用高效环保热煤气炉及混合燃烧室，首先在热煤气炉内将煤转化为煤气，然后通过管道送入燃烧室内与二次风充分混合燃烧，由于燃烧室内始终有明火且助燃空气充足，因此煤气能被迅速完全燃烧，产生的热量高且热效率高，耗煤量较低、动力省。同时将煤转化成煤气后不会有烟气产生，环保卫生。在不具备条件的情况下，也可使用人工加煤的燃烧炉，只要操作得当同样可以满足烘干兼粉磨。
②磨内结构。因此类磨机属于尾卸提升风扫磨，3～4m／s的断面风速直接将部分微细颗粒抽出磨机，进入选粉机和收尘器内进行气料分离，大部分物料由磨尾卸出，由提升机入选粉机。生料细度要求主要是粒度均匀，不追求高比表面积，所以微细颗粒和烘干出的水蒸气，直接从磨内抽出，消除或减少了产生的粘结、吸附、料垫因素，减少了过粉磨现象，从而使磨机在高循环负荷下充分发挥其能力，达到提高磨机产量的目的。磨内衬板根据烘干磨的要求采用阶梯分级衬板、小波纹衬板，并适当调整球段级配，保证磨机两仓能力平衡。同时必须对原有磨机隔仓板和出料蓖板，做适当改造或更换，使其符合风扫磨的要求。另外，在工艺上要求入磨物料最大粒度＜10mm。
③除尘系统。我国大多数中小水泥企业普遍使用高压静电除尘器和气箱脉冲袋式除尘器，作为生料磨尾含尘气的净化设备。要求除尘器能在气体含水量5%～6%的极限情况下，稳定运行且要维持较低的阻力，以降低系统的电耗。同时，由于烘干兼粉磨技术要求磨内风速较高，系统通风量增大。所以，在利用原有的收尘器时，必须要考虑到技改后的情况，否则收尘系统难以正常运行。因此，为充分利用原有的收尘器减小一次性投资，应采用高效、低粗粉分离器对出磨气体进行预处理，以保证磨尾收尘适应烘干风扫磨技术要求。
2.使用新型烘干兼粉磨技术与设备要注意的问题
新型烘干兼粉磨技术与设备特别适合我国大多数立窑水泥企业使用，因我国立窑企业大多采用小型磨机(即：φ1.8m、φ2.2m、φ2.4m磨机)，采用该技术进行技改后，不仅可以保证机立窑生产线的产量、质量，而且还可以利用平价电和谷价电来调节生产，实现节能降耗，取得良好的经济效益和社会效益。同时，还可满足大直径立窑技术发展的需要。改造时需要根据厂家的具体情况区别对待，不可生搬硬套，否则达不到增产降耗的最佳目的。
新型烘干兼粉磨技术和设备自投入使用以来，已得到用户的赞同，但在实际使用中仍需根据用户的实际情况做好以下几点工作：①加强系统锁风，保证通风效果②合理设计管路，尽量减小系统的阻力，避免管路集灰，保证管路畅通。同时应做好管道、粗粉分离器等保温工作，防止系统结露③此项技术充分利用磨机系统原有的收尘器和选粉机等设备，目的是为了减少一次性投资。如果原系统收尘器太小或属于淘汰型设备则必须予以更换，否则达不到预期的效果④使用该技术进行改造后，因磨机产量增加，循环负荷量加大，磨尾提升机输送量将是制约产量的因素之一⑤严格操作制度，保证系统烘干能力和粉磨能力相平衡。
生料磨上使用表明，该技术和设备可广泛适用于入磨原料水分大、磨机产量低的生料磨技术改造，具有以下优点：①增产幅度大②节能效果显著③可以充分利用原有的选粉机和除尘器等设备，减少一次性投资。
传统的烘干兼粉磨技术，简单地说就是物料在粉磨过程中同时进行烘干，物料在粉磨过程中一面被粉碎，一面被干燥。由于物料高度分散并直接悬浮于热气流中，热交换迅速，水分蒸发很快。同时，因磨内风速较高可将细粉和水蒸气及时排出，从而避免了粘球、糊磨现象，所以粉磨效率较高。
1.系统工艺流程及主要设备
根据生料磨所使用的收尘设备，对磨尾采用高压静电收尘器的闭路生料磨，其工艺流程为：磨头增设高效环保热煤气炉及混合燃室以提供烘干入磨原料水分所需的热量，热风经过一个特殊的磨头进料装置和物料一起进入磨内，在磨机运转的过程中进行热交换，含尘废气由磨尾排风管直接进入抗结露型高效低阻粗粉分离器内进行气料分离，分离后的含尘气体进入高压静电收尘器内再一次进行净化处理，净化后的气体由排风机排入大气。粗粉分离器收集下来的粉尘，因0.08mm方孔筛筛余已达到20%左右，所以和出磨生料一起进入选粉机一起进行选粉，经高压静电收尘器收集下来的合格细粉和选粉机选出的成品一起经输送设备送入生料库。由于采用烘干兼粉磨技术后，磨内风速提高了，磨内物料流速将会加快，磨机系统循环负荷将增加到300%左右。
①磨头烘干炉。采用高效环保热煤气炉及混合燃烧室，首先在热煤气炉内将煤转化为煤气，然后通过管道送入燃烧室内与二次风充分混合燃烧，由于燃烧室内始终有明火且助燃空气充足，因此煤气能被迅速完全燃烧，产生的热量高且热效率高，耗煤量较低、动力省。同时将煤转化成煤气后不会有烟气产生，环保卫生。在不具备条件的情况下，也可使用人工加煤的燃烧炉，只要操作得当同样可以满足烘干兼粉磨。
②磨内结构。因此类磨机属于尾卸提升风扫磨，3～4m／s的断面风速直接将部分微细颗粒抽出磨机，进入选粉机和收尘器内进行气料分离，大部分物料由磨尾卸出，由提升机入选粉机。生料细度要求主要是粒度均匀，不追求高比表面积，所以微细颗粒和烘干出的水蒸气，直接从磨内抽出，消除或减少了产生的粘结、吸附、料垫因素，减少了过粉磨现象，从而使磨机在高循环负荷下充分发挥其能力，达到提高磨机产量的目的。磨内衬板根据烘干磨的要求采用阶梯分级衬板、小波纹衬板，并适当调整球段级配，保证磨机两仓能力平衡。同时必须对原有磨机隔仓板和出料蓖板，做适当改造或更换，使其符合风扫磨的要求。另外，在工艺上要求入磨物料最大粒度＜10mm。
③除尘系统。我国大多数中小水泥企业普遍使用高压静电除尘器和气箱脉冲袋式除尘器，作为生料磨尾含尘气的净化设备。要求除尘器能在气体含水量5%～6%的极限情况下，稳定运行且要维持较低的阻力，以降低系统的电耗。同时，由于烘干兼粉磨技术要求磨内风速较高，系统通风量增大。所以，在利用原有的收尘器时，必须要考虑到技改后的情况，否则收尘系统难以正常运行。因此，为充分利用原有的收尘器减小一次性投资，应采用高效、低粗粉分离器对出磨气体进行预处理，以保证磨尾收尘适应烘干风扫磨技术要求。
2.使用新型烘干兼粉磨技术与设备要注意的问题
新型烘干兼粉磨技术与设备特别适合我国大多数立窑水泥企业使用，因我国立窑企业大多采用小型磨机(即：φ1.8m、φ2.2m、φ2.4m磨机)，采用该技术进行技改后，不仅可以保证机立窑生产线的产量、质量，而且还可以利用平价电和谷价电来调节生产，实现节能降耗，取得良好的经济效益和社会效益。同时，还可满足大直径立窑技术发展的需要。改造时需要根据厂家的具体情况区别对待，不可生搬硬套，否则达不到增产降耗的最佳目的。
新型烘干兼粉磨技术和设备自投入使用以来，已得到用户的赞同，但在实际使用中仍需根据用户的实际情况做好以下几点工作：①加强系统锁风，保证通风效果②合理设计管路，尽量减小系统的阻力，避免管路集灰，保证管路畅通。同时应做好管道、粗粉分离器等保温工作，防止系统结露③此项技术充分利用磨机系统原有的收尘器和选粉机等设备，目的是为了减少一次性投资。如果原系统收尘器太小或属于淘汰型设备则必须予以更换，否则达不到预期的效果④使用该技术进行改造后，因磨机产量增加，循环负荷量加大，磨尾提升机输送量将是制约产量的因素之一⑤严格操作制度，保证系统烘干能力和粉磨能力相平衡。
