中国粉体网讯 随着新能源汽车产业的蓬勃发展，磷酸铁锂（LiFePO4）电池因其高安全性、长循环寿命和成本优势，已成为动力电池市场的主流选择。然而，大规模退役电池的回收问题日益凸显，既关乎资源循环利用，又涉及环境保护。据行业预测，2025年我国动力电池退役量将超过80万吨，到2030年这一数字将突破300万吨。
退役电池若不能得到妥善处理，不仅会造成锂、铁、磷等有价资源的浪费，还可能因电解液泄漏和重金属溶出导致环境污染。因此，开发高效、经济且环境友好的回收技术迫在眉睫。
目前，针对废旧磷酸铁锂正极材料的回收技术主要分为直接再生、火法冶金和湿法冶金三类。
一、直接再生
直接再生技术通过修复材料的结构缺陷来恢复其电化学性能，主要包括高温固相法和水热法。
高温固相法
高温固相法通过添加锂源并在高温下重构晶体结构，例如掺杂钒元素后再生材料在0.1C下的放电比容量可达154.3 mAh/g，但该方法能耗高且对原料纯度要求苛刻。
水热法
水热法则在含锂溶液中进行修复，如Yang等采用Na2SO3作为还原剂，再生的正极材料在1C倍率下可逆比容量达到135.9mAh/g，循环100次后容量保持率高达99%，但高压环境带来的安全风险限制了其规模化应用。
二、火法冶金
火法冶金技术通过高温焙烧分解电池材料，实现金属组分的分离。例如，索尼公司采用1000℃煅烧分解有机物，再结合湿法工艺回收有价金属。为降低能耗，研究者开发了熔盐辅助法，如以NaOH或NaHSO4为活化剂，将反应温度降至400–900℃，锂浸出率超过99%。然而，火法工艺仍存在能耗高、易产生HF等有害气体及盐剂循环困难等问题，制约了其大规模应用。
三、湿法冶金
湿法冶金是当前最主流的回收技术，其工艺包括预处理、浸出、除杂和产品再生四个环节。
预处理阶段需通过放电、拆解和分离（如热处理或有机溶剂溶解）获得正极粉料，工业上常采用机械粉碎-分选法，但铝箔残留会引入铝、氟、钛等杂质，增加后续处理难度。
浸出过程分为全元素浸出和选择性提锂：全元素浸出采用无机酸或有机酸（如H3PO4-草酸体系），锂和铁的浸出率可达97%以上，但酸耗高且废水处理负担大；选择性提锂则利用H2O2、NaClO等氧化剂优先浸出锂（浸出率＞95%），而铁和磷以FePO4形式留存于渣中。
除杂是关键挑战，尤其是铝、氟和钛的深度脱除。氟化配位法可同步去除99.4%的铝和96.4%的氟，但需精确控制铝氟比；热处理虽能脱除90%以上的氟，却会释放剧毒气体；诱导结晶法则通过晶种吸附钛杂质，脱除率超80%且铁损失低于0.8%。
产品再生阶段，全元素浸出液可用于合成FePO4和Li2CO3，但杂质掺杂影响产品纯度；提锂渣则需通过酸浸-除杂-沉淀转化为电池级FePO4，流程复杂且成本较高。
此外，新兴技术如机械活化法和电化学法也展现出潜力。机械活化通过球磨预处理联合浸出，可实现锂的选择性浸出（浸出率99.55%），但能耗较高；电化学法通过电解迁移锂离子，回收率超90%且无需强酸，但能耗问题仍需解决。
尽管回收技术多样，当前仍面临核心挑战：一是铁磷资源的高值化利用不足，选择性提锂工艺忽视占正极质量70%以上的铁磷元素，导致提锂渣堆存和资源浪费；二是杂质深度脱除难，铝、钛等离子易掺杂进入FePO4晶格，影响再生材料的电化学性能；三是经济性与环保性矛盾突出，湿法试剂消耗大，火法能耗高，直接再生则对原料纯度要求苛刻。
未来研究应聚焦短流程、低成本杂质分离技术的开发，如推进氟化配位法的产业化应用；加强提锂渣的高值化利用，探索其作为锂电池催化剂或其他功能材料的潜力；耦合新能源供能模式（如太阳能供热）以降低火法能耗；拓展直接再生的性能升级路径，如将废旧LiFePO4转化为高压固溶体LiFe0.5Mn0.5PO4等。通过多技术路线的协同创新，构建“回收-再生-应用”的闭环产业链，才能实现废旧磷酸铁锂电池的高效、清洁与高值化回收，为新能源汽车产业的可持续发展提供资源保障。
参考文献：
陈伟等《废旧磷酸铁锂电池正极材料回收技术研究进展》
崔祥光等《废旧磷酸铁锂正极回收与利用研究进展》
（中国粉体网编辑整理/乔木）
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