辽宁北票理想机械工程（集团）有限公司将科学发展观融入企业的经营管理，通过创新带动企业转型升级，在应对“经济寒流”中表现出强劲的生机与活力。由该公司自主研制开发的以多点给料区别粉磨为核心技术的水泥粉磨系统（工艺设备）20项新技术，迅速推广应用到水泥生产实践后，取得了技术上的重大突破，获得了显著的经济效益，对推动我国水泥企业的技术进步，实现水泥行业的增产节能、降耗、高效具有重要意义。截至12月初，北票理想机械公司仅近年来新开发的产品就实现销售额7800多万元，比去年同期增长40％。
目前，国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开开流粉磨和圈流粉磨，这两种粉磨技术的缺点是混合材过粉磨或水泥的颗粒级配不合理，投资大、施工量大、设备多、工艺复杂。
针对传统水泥粉磨工艺难以解决的问题，北票理想机械公司进行了大量的研究和实践，在相同直径实验磨机上进行了数百次的反复试验，又将新工艺新设备安装到水泥企业进行实际应用，取得了科学的数据和成果。他们在对物料进行多点给料区别粉磨工艺取得显著实效后，再对不同硬度、不同粒度的物料在粉磨时采取了多点给料方式进入磨机进行粉磨，使难磨的物料磨的时间长，容易磨细的物料在磨机里粉磨的时间短，各种物料经过粉磨之后，粒径比较接近，水泥成品粒径分布更加合理，水泥成品中30滋m~80滋m的颗粒中水泥熟料的含量明显减少，水泥强度增高，熟料掺加量减少5%~10%以上。这种工艺流程，克服了传统粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨时出现的过粉磨现象，减少了循环负荷所用电耗。其工艺布置简单，土建施工费用低，综合效益显著。
作为水泥机械开发制造企业，北票理想机械公司董事长李宪章依托科技创新，率领公司先后研制开发出20余种水泥工艺技术和装备，如新型预粉磨设备粉磨粗粉磨机，配置了循环粉磨的技术原理，对一次粉磨后的大颗粒进行筛选后通过筒体圆周上的排料装置和筒体外部上的循环回料管道，被送回到磨前进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后才排出，细度合格率大幅度提高。主轴承采用滚动轴承，可节电10%以上，节省润滑油80%，提高研磨体装载量15%~20%，产量提高30%以上。该公司还研制出用双位进料微粉管磨机，取代了传统的老式管磨机，克服了现粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨出现的多种缺点，台时产量比原开路磨机工艺提高了25％以上。微粉磨机采用双“U”磨内结构取代老式管磨机的磨内结构，研磨效率大幅度提高。磨机主轴承采用滚动轴承技术取代老式磨机的巴氏合金瓦，通过轴承和轴承座之间的结构互补，既达到滚动轴承较小的消耗，也简化了加工工艺、缩短了生产周期，使整个轴承体的造价降低，实现节省电费支出、降低生产成本、提高企业经济效益的目的。同时，该公司承担了建材行业标准《水泥工业用轴瓦（轴承）》标准的起草工作，通过了行业内专家的审议，经国家发展改革委批准，于2006年12月1日开始颁布实施。
去年，李宪章审时度势，根据企业自身的现实，将改造现有滑动轴承磨机为滚动轴承节能磨机、老磨机筒体加长或扩径改造作为市场开发重点，取得了累累硕果，改造后的磨机大齿轮与小齿轮中心距不变，两个主轴承的中心距和基础高度不变，电动机和减速机的位置及基础不变，磨机大小齿轮、中空轴、进料装置和出料装置都可利用，且基准尺寸不变。
同时，企业内部苦练内功，以内涵式发展促进外延式扩张，狠抓产品质量，为员工提供一个施展才华的空间和舞台，促进了各类人才的迅速成长，使企业潜能得到充分发挥。
如今，公司开发的多点给料区别粉磨装备，大大降低了水泥生产线投资成本。两条年产100万吨水泥双线双段粉磨工艺生产线设备投资在1500万元左右即可达到投产目的，比单线节省投资300万元。年产量60万吨水泥粉磨系统，设备投资在800万元左右，比传统工艺减少投资近600万元。
目前，国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开开流粉磨和圈流粉磨，这两种粉磨技术的缺点是混合材过粉磨或水泥的颗粒级配不合理，投资大、施工量大、设备多、工艺复杂。
针对传统水泥粉磨工艺难以解决的问题，北票理想机械公司进行了大量的研究和实践，在相同直径实验磨机上进行了数百次的反复试验，又将新工艺新设备安装到水泥企业进行实际应用，取得了科学的数据和成果。他们在对物料进行多点给料区别粉磨工艺取得显著实效后，再对不同硬度、不同粒度的物料在粉磨时采取了多点给料方式进入磨机进行粉磨，使难磨的物料磨的时间长，容易磨细的物料在磨机里粉磨的时间短，各种物料经过粉磨之后，粒径比较接近，水泥成品粒径分布更加合理，水泥成品中30滋m~80滋m的颗粒中水泥熟料的含量明显减少，水泥强度增高，熟料掺加量减少5%~10%以上。这种工艺流程，克服了传统粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨时出现的过粉磨现象，减少了循环负荷所用电耗。其工艺布置简单，土建施工费用低，综合效益显著。
作为水泥机械开发制造企业，北票理想机械公司董事长李宪章依托科技创新，率领公司先后研制开发出20余种水泥工艺技术和装备，如新型预粉磨设备粉磨粗粉磨机，配置了循环粉磨的技术原理，对一次粉磨后的大颗粒进行筛选后通过筒体圆周上的排料装置和筒体外部上的循环回料管道，被送回到磨前进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后才排出，细度合格率大幅度提高。主轴承采用滚动轴承，可节电10%以上，节省润滑油80%，提高研磨体装载量15%~20%，产量提高30%以上。该公司还研制出用双位进料微粉管磨机，取代了传统的老式管磨机，克服了现粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨出现的多种缺点，台时产量比原开路磨机工艺提高了25％以上。微粉磨机采用双“U”磨内结构取代老式管磨机的磨内结构，研磨效率大幅度提高。磨机主轴承采用滚动轴承技术取代老式磨机的巴氏合金瓦，通过轴承和轴承座之间的结构互补，既达到滚动轴承较小的消耗，也简化了加工工艺、缩短了生产周期，使整个轴承体的造价降低，实现节省电费支出、降低生产成本、提高企业经济效益的目的。同时，该公司承担了建材行业标准《水泥工业用轴瓦（轴承）》标准的起草工作，通过了行业内专家的审议，经国家发展改革委批准，于2006年12月1日开始颁布实施。
去年，李宪章审时度势，根据企业自身的现实，将改造现有滑动轴承磨机为滚动轴承节能磨机、老磨机筒体加长或扩径改造作为市场开发重点，取得了累累硕果，改造后的磨机大齿轮与小齿轮中心距不变，两个主轴承的中心距和基础高度不变，电动机和减速机的位置及基础不变，磨机大小齿轮、中空轴、进料装置和出料装置都可利用，且基准尺寸不变。
同时，企业内部苦练内功，以内涵式发展促进外延式扩张，狠抓产品质量，为员工提供一个施展才华的空间和舞台，促进了各类人才的迅速成长，使企业潜能得到充分发挥。
如今，公司开发的多点给料区别粉磨装备，大大降低了水泥生产线投资成本。两条年产100万吨水泥双线双段粉磨工艺生产线设备投资在1500万元左右即可达到投产目的，比单线节省投资300万元。年产量60万吨水泥粉磨系统，设备投资在800万元左右，比传统工艺减少投资近600万元。
