化工公司向长江排污曾经是涪陵人的一段恶梦。重庆市涪陵区环保局局长赵黎明是一个土生土长的涪陵人。他说：“20多年前上高中时，我每天都看见化工厂的几条红龙（硫化物）和白龙（磷化物）流到长江，臭气熏天。”中化涪陵化工有限公司总经理王川站在这条废弃的排污渠旁说：“当年涪陵人说化工厂的7条排污渠是红龙、白龙、黑龙七龙戏水；现在我们不再排污，仅剩一条备用渠，人们说是六龙消失，一龙搁浅。”之所以还保留一条备用排污渠，王川说是“为了以防万一”。赵黎明说：“在这仅剩的排污渠旁，环保局仍然安了探头，24小时监控。虽然现在化工公司不再向长江排污，但我们的监管不能松懈。”王川说：“我们现在是没有废水排放，以前排向长江的废水，现在都是我们生产中的原料，我们怎么舍得排出去？！”
令人振奋的节能减排成绩单
中化重庆涪陵化工有限公司（简称“中化涪陵”）是中化集团控股的我国重点磷复肥生产企业。按照中化集团的要求和统一部署，中化涪陵坚持科学发展理念，依托管理创新和技术创新，大力发展循环经济，强化节能减排，不仅对当地资源节约和环境保护工作起到重要推动作用，更为企业自身持续发展增添了浓厚的“绿色”内涵，走出了一条资源节约、环境友好的发展新路。
2007年，中化涪陵生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，产值、销售收入双双首次突破20亿元大关，实现利税1.39亿元。同时，公司交出一份令人振奋的节能减排成绩单：内部工业水重复利用率达到95.7％，主厂区工业废水实现了零排放；硫铁矿制酸产生的烧渣全部用作水泥生产的添加剂或炼铁入炉料，综合利用率达到100％；磷石膏综合利用取得突破性进展，变废为宝开始创造效益；利用硫酸高位废热发电6001万度，节约开支1800万元。自“十五”以来，中化涪陵万元GDP综合能耗和万元工业增加值能耗分别下降81.69％和57.64％，累计实现节能160.5万吨标煤，节水26080万吨，进入全国化肥企业节能减排先进行列。王川激动地连连说：“我们是尝到了科学发展的甜头了！”
污水零排放是这样实现的
中化涪陵脱胎于上世纪60年代的地方“五小”企业，厂区地处三峡库区腹地，紧靠长江岸边。公司以前废水直接排入长江，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。随着三峡工程的兴建，国家加大了对长江的治理力度，也促使中化涪陵自觉承担环保责任。公司对工业废水通过“源头抓起、过程控制、分级利用和循环复用”等措施，使排放量持续降低，实现了工业废水零排放。
对于污染治理，国内大多数企业的方法都是末端治理，如，将全厂污水统一集中到一个末端点统一处理，但各种污水的污染因子不同，给处理增加了难度，处理费用也相对较高，且处理后的水不宜循环使用。中化涪陵针对这一弊端，制定了具有中化涪陵特色的环保方针：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效。
清洁生产：硫铁矿制硫酸，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新鲜水的使用量，每年可减少废水排放380万吨。
源头抓起、过程控制：实施各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，从源头控制装置废水的产生量，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，利用各生产装置或工序生产对水质要求的区别，对生产废水进行分级利用（新鲜水首先作设备冷却水———工艺冷却水———清洁工艺用水———次清洁工艺用水———可以用污染水的工艺水），从而实现生产过程的零排放。另外，公司在各生产装置化学危险品罐区设置事故围堰，同时在各生产装置最低处设置事故应急池，以收集装置因事故或事故停车产生的化学危险品或生产污水，从而实现生产装置即使在事故状态也无污水或化学危险品外排。王川指着一个写着“毒”字的巨大密闭球罐说：“围堰的容积跟球罐的容积一样大，以确保液态危险品泄露后不会污染环境。”
减污增效：通过这一系列措施，中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。举例来说，过去中化涪陵从长江里打上来一吨水，生产线上走一圈用掉两三百公斤，剩下的七八百公斤水又流回长江，不仅浪费了资源也引起了污染；而如今公司打上来一吨水，生产过程通过各种技术，反反复复可将一吨水基本利用完毕，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值300多万元的磷资源。公司上世纪80年代前每生产一吨硫酸要耗水120吨，而到了2007年只需要2.81吨；90年代初生产一吨磷酸一铵要耗水40吨，而到了2007年只需要2.03吨。
2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95．7％，处于全国领先水平。王川站在江边的取水船旁介绍说：“由于对生产中产生的废水都进行了循环复用，我们的生产规模比原建厂时扩大了几十倍，但取水装置还是原建厂时兴建的，用水量也没有增加。”
废弃物变成一种资源
中化涪陵的高浓度磷复肥生产对资源的依赖性很强，属高能耗产业，但同时中间产品多，关联度高，产业链长，内部产品具有形成生态工业网络的可能。2005年，重庆市被列为全国第一批循环经济示范城市，中化涪陵也被重庆市列为了第一批循环经济试点企业。公司以此为契机，开展清洁生产审核和能源审计，编制实施循环经济试点方案和节能规划，以资源循环利用为特征，以废弃物的减量化、资源化和无害化为原则，加快推动企业从传统的“资源—产品—废弃物—污染物排放”单向流动为基本特征的线性发展模式，逐渐向“资源—产品—再生资源—产品”为特征的循环经济发展模式转变，将环境保护、资源节约和企业生产紧密结合，推动企业可持续发展。
在许多企业不愿意在节能环保方面多投入，认为是花冤枉钱的时候，中化涪陵从2004年至今先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，对各项资源、能源进行有效利用。
在硫酸生产过程中，中化涪陵采用目前国际上先进的生产工艺，对关键设备坚持采购最先进的，生产全过程采用先进的自控系统，提高二氧化硫的转化率，提高资源的利用率。公司还将硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于水泥生产的添加剂或炼铁入炉料，而硫磺制酸产生的滤渣则全部用作硫铁矿制酸的原料。
磷铵生产过程中产生的磷石膏废渣，是令所有磷复肥企业都头疼的问题。为解决这个问题，2006年中化涪陵启动了“磷石膏综合利用工程（Ⅰ期）”。公司相继投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨的石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨。磷石膏通过这两套装置，从废渣变成了有用的水泥缓凝剂产品和石膏粉产品，变废为宝。紧接着的磷石膏综合利用工程（Ⅱ期）建成投产后，每年可以消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。其产品———高强石膏粉下游的速成墙板生产线建成后，也将促进新型墙体材料的发展。
化肥企业在硫酸生产过程中，要产生大量的热。中化涪陵在兴建硫酸生产装置时，就考虑到了余热的综合利用，把这些热能一方面用来发电，另一方面用来生产。2006年9月，公司余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万度。硫酸生产产生的余热除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，主要产品单位能耗大幅度下降。二十世纪九十年代初，公司生产一吨磷酸一铵耗能300Kg标煤，2007年生产一吨磷酸一铵耗能下降到33.2Kg标煤；2004年万元产值综合能耗1089Kg标煤，2007年万元产值综合能耗降到532Kg标煤。
“绿色工厂”不是梦
为了落实节能减排保障措施，在中化集团的统一部署下，中化涪陵专门成立了以总经理为组长的节能减排工作领导小组，负责节能减排工作的规划和实施，并以经济责任制形式，实行精细化管理，科学制定各种产品的消耗定额（如原料、电、水等）和排放指标，把职工的工资收入与各项消耗、污染排放指标挂钩，把节能减排工作落实到每一个岗位，使节能减排成为全体员工的共同目标。
严格管理的背后，是中化涪陵对打造“绿色工厂”的不懈追求。公司通过发展循环经济，加强科技创新和工艺更新，进一步增强了市场竞争力。公司正在引进国外先进、成熟、可靠的热回收系统，对硫磺制硫酸装置的热回收系统进一步进行技术改造。该项目建成后，硫磺制硫酸装置的总能量回收率将从70％提高到93％，每年可发电2.4亿度，节约标煤10万吨，减少温室气体二氧化碳排放量22万吨（当量），将产生显著的经济效益、社会效益和环境效益。中化涪陵通过创造性地落实国家有关循环经济和节能减排的方针政策，认真实施循环经济试点方案和节能规划，取得了一些成效。但发展中的潜力仍然很大，创新的空间还十分广阔。公司下一步的目标是：万元产值综合能耗降低20％、万元产值污染物排放总量在达标的基础上再降10％；水的循环利用率和磷石膏综合利用率达到100％。
中化集团总裁刘德树表示，“节能减排直接关系到我国经济平稳快速可持续发展，中央企业要从发挥国有经济控制力、影响力和带动力的高度，切实承担起肩负的责任。同时，节能减排也是中央企业提高竞争力、实现又好又快发展的必然要求。我们将全面贯彻落实科学发展观，依靠管理和技术创新，提高资源和能源的利用效率，保护生态环境，在实现企业持续发展的同时，造福国家和社会。”
令人振奋的节能减排成绩单
中化重庆涪陵化工有限公司（简称“中化涪陵”）是中化集团控股的我国重点磷复肥生产企业。按照中化集团的要求和统一部署，中化涪陵坚持科学发展理念，依托管理创新和技术创新，大力发展循环经济，强化节能减排，不仅对当地资源节约和环境保护工作起到重要推动作用，更为企业自身持续发展增添了浓厚的“绿色”内涵，走出了一条资源节约、环境友好的发展新路。
2007年，中化涪陵生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，产值、销售收入双双首次突破20亿元大关，实现利税1.39亿元。同时，公司交出一份令人振奋的节能减排成绩单：内部工业水重复利用率达到95.7％，主厂区工业废水实现了零排放；硫铁矿制酸产生的烧渣全部用作水泥生产的添加剂或炼铁入炉料，综合利用率达到100％；磷石膏综合利用取得突破性进展，变废为宝开始创造效益；利用硫酸高位废热发电6001万度，节约开支1800万元。自“十五”以来，中化涪陵万元GDP综合能耗和万元工业增加值能耗分别下降81.69％和57.64％，累计实现节能160.5万吨标煤，节水26080万吨，进入全国化肥企业节能减排先进行列。王川激动地连连说：“我们是尝到了科学发展的甜头了！”
污水零排放是这样实现的
中化涪陵脱胎于上世纪60年代的地方“五小”企业，厂区地处三峡库区腹地，紧靠长江岸边。公司以前废水直接排入长江，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。随着三峡工程的兴建，国家加大了对长江的治理力度，也促使中化涪陵自觉承担环保责任。公司对工业废水通过“源头抓起、过程控制、分级利用和循环复用”等措施，使排放量持续降低，实现了工业废水零排放。
对于污染治理，国内大多数企业的方法都是末端治理，如，将全厂污水统一集中到一个末端点统一处理，但各种污水的污染因子不同，给处理增加了难度，处理费用也相对较高，且处理后的水不宜循环使用。中化涪陵针对这一弊端，制定了具有中化涪陵特色的环保方针：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效。
清洁生产：硫铁矿制硫酸，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新鲜水的使用量，每年可减少废水排放380万吨。
源头抓起、过程控制：实施各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，从源头控制装置废水的产生量，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，利用各生产装置或工序生产对水质要求的区别，对生产废水进行分级利用（新鲜水首先作设备冷却水———工艺冷却水———清洁工艺用水———次清洁工艺用水———可以用污染水的工艺水），从而实现生产过程的零排放。另外，公司在各生产装置化学危险品罐区设置事故围堰，同时在各生产装置最低处设置事故应急池，以收集装置因事故或事故停车产生的化学危险品或生产污水，从而实现生产装置即使在事故状态也无污水或化学危险品外排。王川指着一个写着“毒”字的巨大密闭球罐说：“围堰的容积跟球罐的容积一样大，以确保液态危险品泄露后不会污染环境。”
减污增效：通过这一系列措施，中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。举例来说，过去中化涪陵从长江里打上来一吨水，生产线上走一圈用掉两三百公斤，剩下的七八百公斤水又流回长江，不仅浪费了资源也引起了污染；而如今公司打上来一吨水，生产过程通过各种技术，反反复复可将一吨水基本利用完毕，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值300多万元的磷资源。公司上世纪80年代前每生产一吨硫酸要耗水120吨，而到了2007年只需要2.81吨；90年代初生产一吨磷酸一铵要耗水40吨，而到了2007年只需要2.03吨。
2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95．7％，处于全国领先水平。王川站在江边的取水船旁介绍说：“由于对生产中产生的废水都进行了循环复用，我们的生产规模比原建厂时扩大了几十倍，但取水装置还是原建厂时兴建的，用水量也没有增加。”
废弃物变成一种资源
中化涪陵的高浓度磷复肥生产对资源的依赖性很强，属高能耗产业，但同时中间产品多，关联度高，产业链长，内部产品具有形成生态工业网络的可能。2005年，重庆市被列为全国第一批循环经济示范城市，中化涪陵也被重庆市列为了第一批循环经济试点企业。公司以此为契机，开展清洁生产审核和能源审计，编制实施循环经济试点方案和节能规划，以资源循环利用为特征，以废弃物的减量化、资源化和无害化为原则，加快推动企业从传统的“资源—产品—废弃物—污染物排放”单向流动为基本特征的线性发展模式，逐渐向“资源—产品—再生资源—产品”为特征的循环经济发展模式转变，将环境保护、资源节约和企业生产紧密结合，推动企业可持续发展。
在许多企业不愿意在节能环保方面多投入，认为是花冤枉钱的时候，中化涪陵从2004年至今先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，对各项资源、能源进行有效利用。
在硫酸生产过程中，中化涪陵采用目前国际上先进的生产工艺，对关键设备坚持采购最先进的，生产全过程采用先进的自控系统，提高二氧化硫的转化率，提高资源的利用率。公司还将硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于水泥生产的添加剂或炼铁入炉料，而硫磺制酸产生的滤渣则全部用作硫铁矿制酸的原料。
磷铵生产过程中产生的磷石膏废渣，是令所有磷复肥企业都头疼的问题。为解决这个问题，2006年中化涪陵启动了“磷石膏综合利用工程（Ⅰ期）”。公司相继投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨的石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨。磷石膏通过这两套装置，从废渣变成了有用的水泥缓凝剂产品和石膏粉产品，变废为宝。紧接着的磷石膏综合利用工程（Ⅱ期）建成投产后，每年可以消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。其产品———高强石膏粉下游的速成墙板生产线建成后，也将促进新型墙体材料的发展。
化肥企业在硫酸生产过程中，要产生大量的热。中化涪陵在兴建硫酸生产装置时，就考虑到了余热的综合利用，把这些热能一方面用来发电，另一方面用来生产。2006年9月，公司余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万度。硫酸生产产生的余热除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，主要产品单位能耗大幅度下降。二十世纪九十年代初，公司生产一吨磷酸一铵耗能300Kg标煤，2007年生产一吨磷酸一铵耗能下降到33.2Kg标煤；2004年万元产值综合能耗1089Kg标煤，2007年万元产值综合能耗降到532Kg标煤。
“绿色工厂”不是梦
为了落实节能减排保障措施，在中化集团的统一部署下，中化涪陵专门成立了以总经理为组长的节能减排工作领导小组，负责节能减排工作的规划和实施，并以经济责任制形式，实行精细化管理，科学制定各种产品的消耗定额（如原料、电、水等）和排放指标，把职工的工资收入与各项消耗、污染排放指标挂钩，把节能减排工作落实到每一个岗位，使节能减排成为全体员工的共同目标。
严格管理的背后，是中化涪陵对打造“绿色工厂”的不懈追求。公司通过发展循环经济，加强科技创新和工艺更新，进一步增强了市场竞争力。公司正在引进国外先进、成熟、可靠的热回收系统，对硫磺制硫酸装置的热回收系统进一步进行技术改造。该项目建成后，硫磺制硫酸装置的总能量回收率将从70％提高到93％，每年可发电2.4亿度，节约标煤10万吨，减少温室气体二氧化碳排放量22万吨（当量），将产生显著的经济效益、社会效益和环境效益。中化涪陵通过创造性地落实国家有关循环经济和节能减排的方针政策，认真实施循环经济试点方案和节能规划，取得了一些成效。但发展中的潜力仍然很大，创新的空间还十分广阔。公司下一步的目标是：万元产值综合能耗降低20％、万元产值污染物排放总量在达标的基础上再降10％；水的循环利用率和磷石膏综合利用率达到100％。
中化集团总裁刘德树表示，“节能减排直接关系到我国经济平稳快速可持续发展，中央企业要从发挥国有经济控制力、影响力和带动力的高度，切实承担起肩负的责任。同时，节能减排也是中央企业提高竞争力、实现又好又快发展的必然要求。我们将全面贯彻落实科学发展观，依靠管理和技术创新，提高资源和能源的利用效率，保护生态环境，在实现企业持续发展的同时，造福国家和社会。”
