中国粉体网讯 近年来，我国钢铁行业设备状态检测与故障诊断技术得到了快速发展，在保证设备安全、稳定、长周期优质运行方面发挥了作用。随着计算机和网络技术的发展，基于Internet的设备远程状态监测与故障诊断具备了可行性，为传统的设备状态监测和故障诊断技术赋予了新的含义。
近日，为加强设备检测与远程诊断技术的深入研究与经验交流，促进该项技术的广泛应用，河北省冶金学会联合山东、江苏、山西、湖北、陕西省金属学会以及冶金信息装备网在青岛共同举办了2014年钢铁企业设备故障远程诊断技术与无损检测交流会。
会上，近百位国内专家、学者和长期从事冶金设备工作的科研及设备管理人员，以设备监测、远程诊断技术、探伤设备为主题，就设备运行、改造、维护、故障诊断技术创新等方面的成果、经验，开展了探讨与交流。与会人士认为，在冶金企业设备维护人员的努力下，设备诊断技术已经变为企业竞争的核心技术之一。
设备诊断技术有助避免事故损失
冶金设备的突发故障往往给企业带来巨大损失。例如，某钢厂TRT透平发电机自2012年3月出现故障隐患，长期以来一直未得到解决，于2014年7月7日被迫停机，至8月11日从修理厂返回，共停机约100多天，直接损失为300多万元。
而设备诊断技术可以预测故障隐患，在判断设备制造装配精度和延长设备寿命方面也可以起到一定作用，帮助企业规避风险与损失。例如，某钢厂炉顶齿轮箱通过监测诊断，延长运行时间18个月。
目前，冶金设备监测诊断技术机械故障诊断已形成以振动、声发射监测诊断，油样分析，电流监测和温度监测为主，其它技术为辅的格局。其中，振动监测诊断是目前研究和应用最具生机与活力的一项技术。机器内部发生异常时，一般都会伴随着出现异常振动、声音和设备性能的变化，通过对机械振动的测量和分析，可以不停机或不解体设备对设备劣化的部位和故障的性质作出判断。振动测试的技术和仪器都比较成熟，在企业中得到了大量的应用，产生了较大的经济效益和社会效益。
此外，声发射监测技术、应力应变监测技术、磁记忆监测技术、油液监测技术、油液测温技术、低速重载设备监测诊断等技术已得到广泛采用。这些技术与常见的监测诊断技术相结合，可以有效进行低速重载设备的早期故障识别。
先进技术还须企业高管正确认识
虽然设备监测诊断技术能够帮助企业避免经济损失，但在实际推广运用中并不是一帆风顺。北京工业大学高立新教授指出，一些企业管理层缺乏对设备诊断技术的正确认识。
一是认为设备总是要坏的，监测没有用。实际上监测可以避免一些恶性事故的发生。江南某高线厂精轧机检修完毕，准备在48小时后投入运行。这时，某单位诊断人员在检修前的振动在线监测系统频谱图上发现锥箱Z3/Z4齿轮啮合边频与II轴轴频相等，随即向高线厂维护负责人报告了该故障隐患。他们重新开箱检查后发现，Z3齿轮沿轴向出现穿透性裂纹，立即更换后避免了一起恶性事故。
二是看到设备一直没出问题，因降成本压力大，不想上监测系统。某钢厂用了6年的50吨转炉耳轴倾动机构突发故障，停产196小时（8.16天），造成700万元以上的直接经济损失，远远超过6年来降低的成本。而实际上这种间歇性低速重载设备的隐患是可以监测出来的，这一颠覆降成本效益的损失完全可以避免。
三是认为振动离线检测可以取代在线监测系统。其实对于一些中高端产品，例如钢帘线、冷轧板、硅钢板，离线系统很难捕捉到故障早期特征，而且无法记录轧制每一块原材料的时刻，从而也就无法知道影响产品质量的准确原因。更重要的是，某些新型复杂机电系统不容许维护人员用手持式仪器靠近设备，例如炼铁高炉炉顶齿轮箱附近煤气浓度高，冷连轧机组机架进行封闭式轧制等场合都不许靠近。因此，在轧制品种钢或者新建具有国际竞争力生产线的企业，应有比例地投运在线监测诊断系统。例如邢钢、宣钢的高线轧机和承钢热轧线所有关键设备均安装有在线监测系统。
四是认为建新厂已经投入大量费用，再没有资金投入，刚运行的新设备不须要上在线监测系统。某新建热轧厂点检工人听见粗轧机下接轴平衡轴承座处一声异响，人工检测出该部位温度升高。由于测温仪无法识别轴承故障，停车后又恢复转车。该部位又听到一声异响，同时伴有大量黑烟冒出，轧机停止运行。工人停机后发现该轴承严重烧损，多处融接在一起。由于下接轴轴颈烧损，仅在换上新接轴之前，热连轧机R2下接轴平衡轴承的累计检修时间就长达204小时，直接损失高达4420万元。而某钢企热轧厂由于投入了在线监测系统，不仅在试车阶段发现了制造厂的设备缺陷，而且从投产至今从没有发生过恶性机械故障。
状态监测与网络化点检应用方兴未艾
设备管理的前沿是设备点检，传统的设备点检是利用人的五感和简单的仪器对设备进行定点、定期的检查，找出设备的异常状态，发现隐患，掌握设备的故障信息，以便采取相应的对策来消除设备隐患。这种原始的方法侧重于人的五感，对人的依赖性很强，用简单的仪器进行测试无法分析设备隐患的起因，或者说是什么原因造成的设备的强烈振动，不能够很好地制订检修方案，造成过修或欠修，使之成本升高。而不断获取设备在运行或相对静态条件下的状态信息，对这些信息进行分析和处理，并结合设备的历史状态来定量地掌握设备的技术状态的方法，可以预测设备的寿命，为设备运行和按状态维修提供技术支持。
随着现代化大生产和科学技术的进步，设备结构越来越复杂，功能越来越完善，自动化程度也越来越高，有时设备会出现各种各样减弱或失去预定功能的情况，造成多种设备事故。这就须要用先进的技术对设备的早期故障进行诊断，从而达到预知维修或状态维修。网络化点检及故障诊断系统在对多种设备的监测中能够满足机械传动部分状态监测的需要，从而对设备进行评估来制定维修方案，消除设备隐患，提高设备利用率。
网络化点检及故障系统是根据工业中设备状态监测与故障诊断的需求，结合当前企业管理和诊断技术的发展趋势，开发完成的一套基于Internet/Intranet的远程设备状态巡检系统。网络化点检及故障系统采用B/S结构实现，授权用户可以在任何个人计算机上通过IE浏览器完成设备状态监测和故障诊断工作，能够确保领导和技术管理人员随时动态掌握设备状况，制订合理的设备运行和维护计划。
近日，为加强设备检测与远程诊断技术的深入研究与经验交流，促进该项技术的广泛应用，河北省冶金学会联合山东、江苏、山西、湖北、陕西省金属学会以及冶金信息装备网在青岛共同举办了2014年钢铁企业设备故障远程诊断技术与无损检测交流会。
会上，近百位国内专家、学者和长期从事冶金设备工作的科研及设备管理人员，以设备监测、远程诊断技术、探伤设备为主题，就设备运行、改造、维护、故障诊断技术创新等方面的成果、经验，开展了探讨与交流。与会人士认为，在冶金企业设备维护人员的努力下，设备诊断技术已经变为企业竞争的核心技术之一。
设备诊断技术有助避免事故损失
冶金设备的突发故障往往给企业带来巨大损失。例如，某钢厂TRT透平发电机自2012年3月出现故障隐患，长期以来一直未得到解决，于2014年7月7日被迫停机，至8月11日从修理厂返回，共停机约100多天，直接损失为300多万元。
而设备诊断技术可以预测故障隐患，在判断设备制造装配精度和延长设备寿命方面也可以起到一定作用，帮助企业规避风险与损失。例如，某钢厂炉顶齿轮箱通过监测诊断，延长运行时间18个月。
目前，冶金设备监测诊断技术机械故障诊断已形成以振动、声发射监测诊断，油样分析，电流监测和温度监测为主，其它技术为辅的格局。其中，振动监测诊断是目前研究和应用最具生机与活力的一项技术。机器内部发生异常时，一般都会伴随着出现异常振动、声音和设备性能的变化，通过对机械振动的测量和分析，可以不停机或不解体设备对设备劣化的部位和故障的性质作出判断。振动测试的技术和仪器都比较成熟，在企业中得到了大量的应用，产生了较大的经济效益和社会效益。
此外，声发射监测技术、应力应变监测技术、磁记忆监测技术、油液监测技术、油液测温技术、低速重载设备监测诊断等技术已得到广泛采用。这些技术与常见的监测诊断技术相结合，可以有效进行低速重载设备的早期故障识别。
先进技术还须企业高管正确认识
虽然设备监测诊断技术能够帮助企业避免经济损失，但在实际推广运用中并不是一帆风顺。北京工业大学高立新教授指出，一些企业管理层缺乏对设备诊断技术的正确认识。
一是认为设备总是要坏的，监测没有用。实际上监测可以避免一些恶性事故的发生。江南某高线厂精轧机检修完毕，准备在48小时后投入运行。这时，某单位诊断人员在检修前的振动在线监测系统频谱图上发现锥箱Z3/Z4齿轮啮合边频与II轴轴频相等，随即向高线厂维护负责人报告了该故障隐患。他们重新开箱检查后发现，Z3齿轮沿轴向出现穿透性裂纹，立即更换后避免了一起恶性事故。
二是看到设备一直没出问题，因降成本压力大，不想上监测系统。某钢厂用了6年的50吨转炉耳轴倾动机构突发故障，停产196小时（8.16天），造成700万元以上的直接经济损失，远远超过6年来降低的成本。而实际上这种间歇性低速重载设备的隐患是可以监测出来的，这一颠覆降成本效益的损失完全可以避免。
三是认为振动离线检测可以取代在线监测系统。其实对于一些中高端产品，例如钢帘线、冷轧板、硅钢板，离线系统很难捕捉到故障早期特征，而且无法记录轧制每一块原材料的时刻，从而也就无法知道影响产品质量的准确原因。更重要的是，某些新型复杂机电系统不容许维护人员用手持式仪器靠近设备，例如炼铁高炉炉顶齿轮箱附近煤气浓度高，冷连轧机组机架进行封闭式轧制等场合都不许靠近。因此，在轧制品种钢或者新建具有国际竞争力生产线的企业，应有比例地投运在线监测诊断系统。例如邢钢、宣钢的高线轧机和承钢热轧线所有关键设备均安装有在线监测系统。
四是认为建新厂已经投入大量费用，再没有资金投入，刚运行的新设备不须要上在线监测系统。某新建热轧厂点检工人听见粗轧机下接轴平衡轴承座处一声异响，人工检测出该部位温度升高。由于测温仪无法识别轴承故障，停车后又恢复转车。该部位又听到一声异响，同时伴有大量黑烟冒出，轧机停止运行。工人停机后发现该轴承严重烧损，多处融接在一起。由于下接轴轴颈烧损，仅在换上新接轴之前，热连轧机R2下接轴平衡轴承的累计检修时间就长达204小时，直接损失高达4420万元。而某钢企热轧厂由于投入了在线监测系统，不仅在试车阶段发现了制造厂的设备缺陷，而且从投产至今从没有发生过恶性机械故障。
状态监测与网络化点检应用方兴未艾
设备管理的前沿是设备点检，传统的设备点检是利用人的五感和简单的仪器对设备进行定点、定期的检查，找出设备的异常状态，发现隐患，掌握设备的故障信息，以便采取相应的对策来消除设备隐患。这种原始的方法侧重于人的五感，对人的依赖性很强，用简单的仪器进行测试无法分析设备隐患的起因，或者说是什么原因造成的设备的强烈振动，不能够很好地制订检修方案，造成过修或欠修，使之成本升高。而不断获取设备在运行或相对静态条件下的状态信息，对这些信息进行分析和处理，并结合设备的历史状态来定量地掌握设备的技术状态的方法，可以预测设备的寿命，为设备运行和按状态维修提供技术支持。
随着现代化大生产和科学技术的进步，设备结构越来越复杂，功能越来越完善，自动化程度也越来越高，有时设备会出现各种各样减弱或失去预定功能的情况，造成多种设备事故。这就须要用先进的技术对设备的早期故障进行诊断，从而达到预知维修或状态维修。网络化点检及故障诊断系统在对多种设备的监测中能够满足机械传动部分状态监测的需要，从而对设备进行评估来制定维修方案，消除设备隐患，提高设备利用率。
网络化点检及故障系统是根据工业中设备状态监测与故障诊断的需求，结合当前企业管理和诊断技术的发展趋势，开发完成的一套基于Internet/Intranet的远程设备状态巡检系统。网络化点检及故障系统采用B/S结构实现，授权用户可以在任何个人计算机上通过IE浏览器完成设备状态监测和故障诊断工作，能够确保领导和技术管理人员随时动态掌握设备状况，制订合理的设备运行和维护计划。
